1目
通确定圆铸锭生产程工艺求操作方法确保生产圆铸锭符合控质量标准求限度实现熔铸车间生产活动高效率高成品率
2适范围
适6000系铝合金外Ф4″Ф9″圆铸锭生产作业活动
3职责：
31 炉前班长合金化学成份否合格负责
32 熔炼工熔炼温度否符合工艺求金属烧损率否超标油耗否达节求时灰渣中金属铝否回收干净否降低环境污染负责
33 铸造工铸造温度否符合工艺求铸锭精粒度否达1级标准铸锭直径弯曲度表面质量否符合控质量标准求负责
34 锯切工圆铸锭定尺长度切斜度产品标识负责
4工艺操作规程：
配料
装炉
熔铸
扒渣
静置
扒渣
精炼
合金化
铸造
锯切
均质交交付
熔炼
精炼
炒灰
41 熔铸生产流程图
交付
42 配料（责：带班）
421 配料前准备
4211 车间填写铸棒生产计划单形式班班长达生产务规定合金牌号铸棒规格生产时间熔炉编号
4212 限根生产计划单准备备料相关工具等
422 原铝锭：品位原铝锭适合配制牌号合金配制合金时应建议表1规定选原铝锭
表1
序号
铝锭牌号
适合配制合金牌号
1
AL9985
646360606063
2
AL9970
606060636063A60056005A6082
注：纯度高铝锭代纯度低铝锭反行
423 配料计算关规定
a）镁：镁锭含镁量100计算
b）铝硅中间合金：规定理含硅量12批硅种进厂应取三试样化验含硅量取算出均值计算
c) 铜锌：含铜含锌100计算
d) 锰铬：猛剂铬剂中含猛含铬百分计算
424 原料配
4241 原料配原应表2规定执行
表2
纯铝锭
压余铝屑
级废铝
二级废料
≥30
≤10
≥30
≤30
注：1级废料指厂车间返回6000系合金废料
2二级废料指外购6000系合金废料
4242 含ZnPbBi等元素废料准混入二级废料中准配制ZnPbBi合金废料需隔离理
425 合金元素配料计算值：
a) Mg计算值：控标准中相应合金规定Mg含量高限值
b) Si计算值：控标准中硅含量中间值计算硅种重量
c) CuMnCrZn等作合金元素时中间值计算
426 合金元素配料计算
4261 先铝料熔化搅拌均匀取样做炉前分析
4262 根炉前分析结果计算种合金元素加入量
a) 总投炉量P
b) 炉前分析结果：
MgXSiYCuZMnKCrNZnR
c) 硅种中SiM锰剂中MnH铬剂中CrW
d) 合金元素计算值：QMgQSiQCuQMnQCrQZn加入量
a Mg锭： PMgP×（QMg –X）（kg）
b 电解Cu：PCuP×（QCu –Z）（kg）
c 锌锭： PZnP×（QZn –R）（kg）
d 硅种： PSiP×（QSi –Y） （kg）
M
e 锰剂： PMnP×（QMn –K） （kg）
H
f 铬剂： PCrP×（QCr –N） （kg）
W
427 配料计量：进入车间投炉铝锭铝废料合金元素车间产生种废铝必须磅称重做记录报出日报月报
428 磅原材料熔炼工送熔炼炉台入炉必时吊机协助入炉
43 熔炼（责：熔炼工）
431 熔炼前准备
4311 原材料准备：入炉原材料必须水分泥砂油污带水铝屑应烘干
4312 设备准备：
a) 检查风机油枪油路否正常炉出出水口否塞
b) 装炉前应炉底炉壁清理干净炉渣扒出炉外
4313 工具准备：准备操作铁扒子装炉叉车吊机穿戴劳保品
432 装炉
4321 先烘干铝屑铺炉底放少量碎型材垫底投块铝锭废料
4322 装炉应量装满炉块料应次性开火熔炼前装入炉推入中间里头注意堵塞烧火口烟道口炉门口
433 熔炼
4331 点火：火种引烧咀前面开回油阀开启油泵风机慢慢开油枪阀炉火焰呈短焰白亮光黑烟炉门关保持定间隙进入正常熔炼加温重油5080℃油压02MPa
4332 表层金属熔化应未熔化块铝推里头高温区加速熔化
4333炉底金属全部熔化长温730750℃停火加边角料压沉炉底铝液覆盖熔化直成糊状时停止加废料开火升温710℃740℃进行溶炼
434 扒渣
4341 停火铝液充分搅拌扒子推扒炉底炉壁时金属中渣附炉底炉壁渣浮
4342 浮渣扒炉门口附撒渣剂1150012500例轻轻搓动浮渣量渣中铝分离出时浮渣团状变成粉末状扒出炉外锅中
44 炒灰（责：熔炼工）
锅中渣扒搓动铝液渣基彻底分离表层渣扒指定方锅铝液冷扒出炉入炉
45 合金化（责：熔炼工）
451 取炉样送化验室进行分析
452 炉样分析结果出立计算合金元素加入量磅进行合金化操作
453 735℃755℃先硅种Cu等加入熔体充分搅拌然加镁锭扒子镁锭压沉允许浮出表面防烧损直镁完全熔化止充分搅拌铝水升温730℃750℃进行精炼
46 精炼（责：熔炼工）
461 精炼前准备：准备精炼罐精炼剂氮气等工具检查精炼（6′缝）否畅通
462 精炼a)吨铝05－2kg计算精炼剂24瓶N2约12m3炉前通氮时间控制1520min炉通氮时间控制2025min
b)投放精练剂投放时分布均匀精炼时N2压力铝液抛液面200mm左右
c)精炼剂投放完应继续通N2 1分钟彻底清道中残留精炼剂然精炼撤离铝液关闭N2
d)扒渣：操作334
463 精炼工作
a)精炼扒渣熔体心部取样进行炉分析
b)确认成份合格吨铝液051kg细化剂均匀分布熔体中进行静置时搅动液静置时间2030min
c)成分合格继续调整成份充分搅拌取样分析完成工作进入铸造工作
47 铸造（责：铸造工）
471 铸造前准备工作
a)检查流槽铸盘完
b)清理结晶器确保水眼畅通
c)检查石墨环涂润滑油
d)检查引锭头否正常位置压缩空气吹净引锭头中水引锭头引入结晶器中
e)开水阀门起动水泵
472 铸造
a) 开熔炉开水口放出铝液滤布导入结晶器中铝液达保温帽80时开进铸盘水阀关闭放水阀水压调整02Mpa时开启铸造机降开始铸造
b) 铸造程注意控制温度稳定液面稳金属流动均匀
c)铸造温度速度调整
棒径
铸造温度
铸造速度（mmmin）
Ф102
730750℃
140160
Ф127
730750℃
120140
Ф178
730750℃
90110
d)铸造时时观察铸棒表面质量满足控标准时应塞头堵该结晶器中止条铸造
e)铸锭达规定长度时先堵塞炉子出水口流槽流盘中铝液流完铸锭脱离铸盘关铸机关水
f)返开铸盘升铸机2m左右专工具吊出铸棒
g)清理流槽放滤池中铝水清理结晶器损坏残缺部分补修涂润滑油铸次做准备
48均质（责：均质工）
481备料需进行均质铸锭应合格铸锭长度应超6m
a) 铸锭入炉均质前应炉次吊机备均质专备料台
b) 备料时应相规格铸锭安排炉均质种规格铸锭表6列数量排数进行备料
c) 备料时两层铸锭间应10根锈钢专杆隔开
表6：
铸锭直径（ mm）
装炉总支数（支）
装排数
排支数（支）
Φ102
390
13
30
Φ127
189
10
19
Φ178
104
8
13
d) 铸锭横杆摆放端头齐
e) 备料台铸锭总重量应35吨应超38吨总高度应超2250mm
482装炉
a) 开动车准已备料料台
b) 开动车前进准确插入料台底部直全部进入止
c) 升起车直高位置堆铸锭托起
d) 车退直完全退出备料台回车原始位置
e) 车降直接触车止
f) 开动车料运均质炉门前准均质炉路轨
g) 车升起高位置
h) 开均质炉炉门
i) 车前进准确料完全送入均质炉
j) 车降直铸锭放均质炉料台车离开铸锭底部
k) 车退出回原始位置
l) 关闭均质炉门车开休息位置
483均质处理工艺
a) 开炉前先选定程序开动循环风机起动
b) 吹扫检漏进入正常均质处理
c) 均质处理均质曲线进行：
℃
600 580 575
500
400
3666
300
200
100
90 160 420
0
100 200 300 400 500 600 min
484转移：
a) 先车开均质炉门前准位置
b) 均质处理完毕开启均质炉门
c) 车前进完全插入均质炉铸锭底部
d) 车升起铸锭托起高位置
e) 车退铸锭完全退出均质炉
f) 车降复位完全接触车
g) 开动车铸锭送冷室外门前准
h) 车升起高位置前进铸锭送入冷室
i) 车降铸锭放冷室料台
j) 车退出冷室复位车开休息位置
485冷
a) 关闭冷室炉门
b) 开动抽风机进行冷
c) 风冷持续1时开启冷水
486出炉：
开动车铸锭送卸铸锭位置交卸铸锭员卸铸锭
49锯切（责：锯切工）
491 锯切准备
a)准备锯床冷水
b)检查锯片锯齿否完损坏否锋利
c)清理现场次铝棒头锯屑清理开
492 锯切
a)根生产部挤压车间铝棒计划进行长度偏差≤＋5mm
b)调整定尺铸锭头≥50mm铸锭浇口部≥60mm
c)炉次取低倍1mm左右取20mm长送化验室进行低倍组织试验
d)炉号锯切炉次铝棒混装柜
e)锯切铝棒进行检符控质量标准应选出报废493 锯切工作
a)关水锯机电源
b)标识铝棒：入框铝棒端面炉次钢印油笔标明支数合金（6061红色圆点）日期班次长度规格合格等容
410 交付
a)锯切标识铝棒交仓员磅
b)炉号合金牌号标识铝棒交付
5表格记录
51 熔铸生产工艺原始记录
52 均质炉工艺记录
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通确定圆铸锭生产程工艺求操作方法确保生产圆铸锭符合控质量标准求限度实现熔铸车间生产活动高效率高成品率
2适范围
适6000系铝合金外Ф4″Ф9″圆铸锭生产作业活动
3职责：
31 炉前班长合金化学成份否合格负责
32 熔炼工熔炼温度否符合工艺求金属烧损率否超标油耗否达节求时灰渣中金属铝否回收干净否降低环境污染负责
33 铸造工铸造温度否符合工艺求铸锭精粒度否达1级标准铸锭直径弯曲度表面质量否符合控质量标准求负责
34 锯切工圆铸锭定尺长度切斜度产品标识负责
4工艺操作规程：
配料
装炉
熔铸
扒渣
静置
扒渣
精炼
合金化
铸造
锯切
均质交交付
熔炼
精炼
炒灰
41 熔铸生产流程图
交付
42 配料（责：带班）
421 配料前准备
4211 车间填写铸棒生产计划单形式班班长达生产务规定合金牌号铸棒规格生产时间熔炉编号
4212 限根生产计划单准备备料相关工具等
422 原铝锭：品位原铝锭适合配制牌号合金配制合金时应建议表1规定选原铝锭
表1
序号
铝锭牌号
适合配制合金牌号
1
AL9985
646360606063
2
AL9970
606060636063A60056005A6082
注：纯度高铝锭代纯度低铝锭反行
423 配料计算关规定
a）镁：镁锭含镁量100计算
b）铝硅中间合金：规定理含硅量12批硅种进厂应取三试样化验含硅量取算出均值计算
c) 铜锌：含铜含锌100计算
d) 锰铬：猛剂铬剂中含猛含铬百分计算
424 原料配
4241 原料配原应表2规定执行
表2
纯铝锭
压余铝屑
级废铝
二级废料
≥30
≤10
≥30
≤30
注：1级废料指厂车间返回6000系合金废料
2二级废料指外购6000系合金废料
4242 含ZnPbBi等元素废料准混入二级废料中准配制ZnPbBi合金废料需隔离理
425 合金元素配料计算值：
a) Mg计算值：控标准中相应合金规定Mg含量高限值
b) Si计算值：控标准中硅含量中间值计算硅种重量
c) CuMnCrZn等作合金元素时中间值计算
426 合金元素配料计算
4261 先铝料熔化搅拌均匀取样做炉前分析
4262 根炉前分析结果计算种合金元素加入量
a) 总投炉量P
b) 炉前分析结果：
MgXSiYCuZMnKCrNZnR
c) 硅种中SiM锰剂中MnH铬剂中CrW
d) 合金元素计算值：QMgQSiQCuQMnQCrQZn加入量
a Mg锭： PMgP×（QMg –X）（kg）
b 电解Cu：PCuP×（QCu –Z）（kg）
c 锌锭： PZnP×（QZn –R）（kg）
d 硅种： PSiP×（QSi –Y） （kg）
M
e 锰剂： PMnP×（QMn –K） （kg）
H
f 铬剂： PCrP×（QCr –N） （kg）
W
427 配料计量：进入车间投炉铝锭铝废料合金元素车间产生种废铝必须磅称重做记录报出日报月报
428 磅原材料熔炼工送熔炼炉台入炉必时吊机协助入炉
43 熔炼（责：熔炼工）
431 熔炼前准备
4311 原材料准备：入炉原材料必须水分泥砂油污带水铝屑应烘干
4312 设备准备：
a) 检查风机油枪油路否正常炉出出水口否塞
b) 装炉前应炉底炉壁清理干净炉渣扒出炉外
4313 工具准备：准备操作铁扒子装炉叉车吊机穿戴劳保品
432 装炉
4321 先烘干铝屑铺炉底放少量碎型材垫底投块铝锭废料
4322 装炉应量装满炉块料应次性开火熔炼前装入炉推入中间里头注意堵塞烧火口烟道口炉门口
433 熔炼
4331 点火：火种引烧咀前面开回油阀开启油泵风机慢慢开油枪阀炉火焰呈短焰白亮光黑烟炉门关保持定间隙进入正常熔炼加温重油5080℃油压02MPa
4332 表层金属熔化应未熔化块铝推里头高温区加速熔化
4333炉底金属全部熔化长温730750℃停火加边角料压沉炉底铝液覆盖熔化直成糊状时停止加废料开火升温710℃740℃进行溶炼
434 扒渣
4341 停火铝液充分搅拌扒子推扒炉底炉壁时金属中渣附炉底炉壁渣浮
4342 浮渣扒炉门口附撒渣剂1150012500例轻轻搓动浮渣量渣中铝分离出时浮渣团状变成粉末状扒出炉外锅中
44 炒灰（责：熔炼工）
锅中渣扒搓动铝液渣基彻底分离表层渣扒指定方锅铝液冷扒出炉入炉
45 合金化（责：熔炼工）
451 取炉样送化验室进行分析
452 炉样分析结果出立计算合金元素加入量磅进行合金化操作
453 735℃755℃先硅种Cu等加入熔体充分搅拌然加镁锭扒子镁锭压沉允许浮出表面防烧损直镁完全熔化止充分搅拌铝水升温730℃750℃进行精炼
46 精炼（责：熔炼工）
461 精炼前准备：准备精炼罐精炼剂氮气等工具检查精炼（6′缝）否畅通
462 精炼a)吨铝05－2kg计算精炼剂24瓶N2约12m3炉前通氮时间控制1520min炉通氮时间控制2025min
b)投放精练剂投放时分布均匀精炼时N2压力铝液抛液面200mm左右
c)精炼剂投放完应继续通N2 1分钟彻底清道中残留精炼剂然精炼撤离铝液关闭N2
d)扒渣：操作334
463 精炼工作
a)精炼扒渣熔体心部取样进行炉分析
b)确认成份合格吨铝液051kg细化剂均匀分布熔体中进行静置时搅动液静置时间2030min
c)成分合格继续调整成份充分搅拌取样分析完成工作进入铸造工作
47 铸造（责：铸造工）
471 铸造前准备工作
a)检查流槽铸盘完
b)清理结晶器确保水眼畅通
c)检查石墨环涂润滑油
d)检查引锭头否正常位置压缩空气吹净引锭头中水引锭头引入结晶器中
e)开水阀门起动水泵
472 铸造
a) 开熔炉开水口放出铝液滤布导入结晶器中铝液达保温帽80时开进铸盘水阀关闭放水阀水压调整02Mpa时开启铸造机降开始铸造
b) 铸造程注意控制温度稳定液面稳金属流动均匀
c)铸造温度速度调整
棒径
铸造温度
铸造速度（mmmin）
Ф102
730750℃
140160
Ф127
730750℃
120140
Ф178
730750℃
90110
d)铸造时时观察铸棒表面质量满足控标准时应塞头堵该结晶器中止条铸造
e)铸锭达规定长度时先堵塞炉子出水口流槽流盘中铝液流完铸锭脱离铸盘关铸机关水
f)返开铸盘升铸机2m左右专工具吊出铸棒
g)清理流槽放滤池中铝水清理结晶器损坏残缺部分补修涂润滑油铸次做准备
48均质（责：均质工）
481备料需进行均质铸锭应合格铸锭长度应超6m
a) 铸锭入炉均质前应炉次吊机备均质专备料台
b) 备料时应相规格铸锭安排炉均质种规格铸锭表6列数量排数进行备料
c) 备料时两层铸锭间应10根锈钢专杆隔开
表6：
铸锭直径（ mm）
装炉总支数（支）
装排数
排支数（支）
Φ102
390
13
30
Φ127
189
10
19
Φ178
104
8
13
d) 铸锭横杆摆放端头齐
e) 备料台铸锭总重量应35吨应超38吨总高度应超2250mm
482装炉
a) 开动车准已备料料台
b) 开动车前进准确插入料台底部直全部进入止
c) 升起车直高位置堆铸锭托起
d) 车退直完全退出备料台回车原始位置
e) 车降直接触车止
f) 开动车料运均质炉门前准均质炉路轨
g) 车升起高位置
h) 开均质炉炉门
i) 车前进准确料完全送入均质炉
j) 车降直铸锭放均质炉料台车离开铸锭底部
k) 车退出回原始位置
l) 关闭均质炉门车开休息位置
483均质处理工艺
a) 开炉前先选定程序开动循环风机起动
b) 吹扫检漏进入正常均质处理
c) 均质处理均质曲线进行：
℃
600 580 575
500
400
3666
300
200
100
90 160 420
0
100 200 300 400 500 600 min
484转移：
a) 先车开均质炉门前准位置
b) 均质处理完毕开启均质炉门
c) 车前进完全插入均质炉铸锭底部
d) 车升起铸锭托起高位置
e) 车退铸锭完全退出均质炉
f) 车降复位完全接触车
g) 开动车铸锭送冷室外门前准
h) 车升起高位置前进铸锭送入冷室
i) 车降铸锭放冷室料台
j) 车退出冷室复位车开休息位置
485冷
a) 关闭冷室炉门
b) 开动抽风机进行冷
c) 风冷持续1时开启冷水
486出炉：
开动车铸锭送卸铸锭位置交卸铸锭员卸铸锭
49锯切（责：锯切工）
491 锯切准备
a)准备锯床冷水
b)检查锯片锯齿否完损坏否锋利
c)清理现场次铝棒头锯屑清理开
492 锯切
a)根生产部挤压车间铝棒计划进行长度偏差≤＋5mm
b)调整定尺铸锭头≥50mm铸锭浇口部≥60mm
c)炉次取低倍1mm左右取20mm长送化验室进行低倍组织试验
d)炉号锯切炉次铝棒混装柜
e)锯切铝棒进行检符控质量标准应选出报废493 锯切工作
a)关水锯机电源
b)标识铝棒：入框铝棒端面炉次钢印油笔标明支数合金（6061红色圆点）日期班次长度规格合格等容
410 交付
a)锯切标识铝棒交仓员磅
b)炉号合金牌号标识铝棒交付
5表格记录
51 熔铸生产工艺原始记录
52 均质炉工艺记录
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