机床修中常常C620C630车床脱落蜗杆进行维修加工中六头蜗杆工件(见图1)车削时生产效率低精度容易保证甚造成废品获较加工精度济效益车削加工中工艺刀具夹具测量四方面进行改进：
原始状态分析
原车削时工艺安排：粗车—磨削—精车粗车精车余量易控制粗车刀角磨损严重齿形角控制粗车精车夹持部位工件A面磨削心轴定位作精基准样加工产生基准位移误差符合基准统原粗车刀（图示2）精车刀（图3）选直条高速钢刀条粗车采两层切削法进行加工实践证明刀具强度降磨损快正常车削时易扎刀造成废品选低速心加工加工表面粗糙度达R16粗车时原切削图形（图4）切入约齿高12深度处进行横侧面进刀次进刀量03MM工作效率低刀具易磨损加工件蜗杆需6时测量时样板检查齿形样板易准工件中心测量精度高难度特工件分头精度三联样板反复测量法保证图纸求分头精度甚产生废品中径尺寸样板进行测量影响加工质量精度效率
二工艺改进：
改进快速加工六头蜗杆 工艺 粗车半精车磨削精车增加半精车工序目快速准确修整齿形底径精车留出理想余量（01012MM）粗车外圆夹持外圆
车削孔两端面装心轴夹持心轴φ65处顶心轴中心孔进行螺旋部份加工样工艺刚性较吃刀半精车磨削精车时心轴（见图5）工件磨出深3MM宽5MM工艺沟槽（全加工工序程完成）工件装入心轴螺帽旋合牢固横螺钉顶工艺槽中力顶紧工件防止工件受力旋转引起扎刀损坏工件现象心轴两端中心孔定位拨盘带动心轴进行加工样磨削加工基准统工件方便快捷省力精度高
三刀具改进：
1刀杆改进选转动角度弹性刀杆防止刀具扎入工件粗车刀半精车刀精车刀精整刀进行加工原加工时增加工半精车刀精整刀粗车刀（图7）刀尖宽度16MM（蜗 杆槽底宽21MM）安装时高出机床中心05MM
2半精车刀（图8）获足够合理精车余量表面粗糙度精车成形保证齿形精度精车余量会导致精车刀具磨损加剧致精车刀耐度降低影响加工件精度切削次数增加导致工效降低精车时留余量太表面粗糙度尺寸精度难达图纸求
3精车刀头图9示：获较加工精度刀头部尺寸齿形角蜗杆轴齿形样板刃磨刀头右侧切削刃磨出30°前角实际工作前角15°左侧切削刃改0°前角加工时螺旋升角影响实际工作前角15°两 侧切削刃受切削力趋衡改变原光削时切削角度衡引起良切削状态
4精整车刀（见图10）研制求高刃口直度求001MM刃口锋利圆弧001MM压力角20°±3′求工具显微镜测量检测
四操作方法改进：
1加工前首先外圆粗车刀切出六条相深度1MM槽作粗加工赶刀时分头定位基准线
2采分层切削法分三层完成单头粗车图11示层切削时工件背进刀方进刀防止扎刀跳动现象控制背进刀侧面加工余量头均匀等分值
3齿形样板测量齿侧面留出05—06MM半精车余量半精车应留02MM作精车余量高精度蜗杆精车应留005MM精车余量
4精车时余量刀具采成形刀具般3—4刀完成头双侧面时成形精车精整加工时单侧面精车
5粗加工时白色乳化液进行充分冷半精加工精加时煤油20+棉籽油80作冷润滑精整加工时煤油100煤油15+机油70+四氯化碳15作冷润滑
6粗加工时承受切削力活顶尖顶工件进行加工半精加工精加工时采硬质合金死顶尖代活顶尖效消工件跳动心度误差
7 精车蜗杆齿侧单面时需手拖板转动手柄压住样较防止开合螺母间隙窜动刀具扎入工件造成废品机床稳定切削状态保证加工精度
8精加工直柄精整光刀1—2刀完成精整加工晃车切削速度12转分钟左右
9提高六头蜗杆加工效率首先应提高粗加工效率夹持A面利提高工件刚度加工中易振动变形提高吃刀量切深时3MM赶刀量达2MM操作应达盲挑操作技：控制机床反转正转瞬间迅速摇动手柄刀刀时刻度盘手感觉中拖板手柄横杆位置度刀刀具达准确进刀深度刀刀时中拖板刻度盘数值手柄横杆次时进刀深度位置转动半圈手柄横杆进刀应5MM转动90°时25MM八分圈刀125MM退刀时应刀具离工件较样准确刀尖接已加工表面位置避免错圈刀尖位置进行快速误加工
10粗车完六头齿槽半精车六槽精车完成全部齿槽进行精整车削槽全部车成基准车槽加工步骤
五测量方法改进：
1齿形样板原厚度2MM测量准确现改05MM厚度齿形样板
2测量中专测量器（见图12）准确测量压力角齿厚分头精度测量器时V形槽贴工件表面样板压测量器基准面时样板面中心工件中心重合样板贴着基准面插入测螺槽塞尺检测样板螺旋槽侧面间缝隙样实测出齿厚数值压力角精度
3检测分头精度时杠杆式百分表固定测量器调整测头深度调节螺钉间距离调整蜗杆周节左右测量器触头横贴螺旋槽侧面约中径处调整百分表测头第二螺旋槽中径处记测量数值移动螺旋槽测量器述方法测量第三四五六槽六槽测数值进行较计算出周节精度累积误差数值
4中径三针测量法头螺纹分头法机床调整请参关资料
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原车削时工艺安排：粗车—磨削—精车粗车精车余量易控制粗车刀角磨损严重齿形角控制粗车精车夹持部位工件A面磨削心轴定位作精基准样加工产生基准位移误差符合基准统原粗车刀（图示2）精车刀（图3）选直条高速钢刀条粗车采两层切削法进行加工实践证明刀具强度降磨损快正常车削时易扎刀造成废品选低速心加工加工表面粗糙度达R16粗车时原切削图形（图4）切入约齿高12深度处进行横侧面进刀次进刀量03MM工作效率低刀具易磨损加工件蜗杆需6时测量时样板检查齿形样板易准工件中心测量精度高难度特工件分头精度三联样板反复测量法保证图纸求分头精度甚产生废品中径尺寸样板进行测量影响加工质量精度效率
二工艺改进：
改进快速加工六头蜗杆 工艺 粗车半精车磨削精车增加半精车工序目快速准确修整齿形底径精车留出理想余量（01012MM）粗车外圆夹持外圆
车削孔两端面装心轴夹持心轴φ65处顶心轴中心孔进行螺旋部份加工样工艺刚性较吃刀半精车磨削精车时心轴（见图5）工件磨出深3MM宽5MM工艺沟槽（全加工工序程完成）工件装入心轴螺帽旋合牢固横螺钉顶工艺槽中力顶紧工件防止工件受力旋转引起扎刀损坏工件现象心轴两端中心孔定位拨盘带动心轴进行加工样磨削加工基准统工件方便快捷省力精度高
三刀具改进：
1刀杆改进选转动角度弹性刀杆防止刀具扎入工件粗车刀半精车刀精车刀精整刀进行加工原加工时增加工半精车刀精整刀粗车刀（图7）刀尖宽度16MM（蜗 杆槽底宽21MM）安装时高出机床中心05MM
2半精车刀（图8）获足够合理精车余量表面粗糙度精车成形保证齿形精度精车余量会导致精车刀具磨损加剧致精车刀耐度降低影响加工件精度切削次数增加导致工效降低精车时留余量太表面粗糙度尺寸精度难达图纸求
3精车刀头图9示：获较加工精度刀头部尺寸齿形角蜗杆轴齿形样板刃磨刀头右侧切削刃磨出30°前角实际工作前角15°左侧切削刃改0°前角加工时螺旋升角影响实际工作前角15°两 侧切削刃受切削力趋衡改变原光削时切削角度衡引起良切削状态
4精整车刀（见图10）研制求高刃口直度求001MM刃口锋利圆弧001MM压力角20°±3′求工具显微镜测量检测
四操作方法改进：
1加工前首先外圆粗车刀切出六条相深度1MM槽作粗加工赶刀时分头定位基准线
2采分层切削法分三层完成单头粗车图11示层切削时工件背进刀方进刀防止扎刀跳动现象控制背进刀侧面加工余量头均匀等分值
3齿形样板测量齿侧面留出05—06MM半精车余量半精车应留02MM作精车余量高精度蜗杆精车应留005MM精车余量
4精车时余量刀具采成形刀具般3—4刀完成头双侧面时成形精车精整加工时单侧面精车
5粗加工时白色乳化液进行充分冷半精加工精加时煤油20+棉籽油80作冷润滑精整加工时煤油100煤油15+机油70+四氯化碳15作冷润滑
6粗加工时承受切削力活顶尖顶工件进行加工半精加工精加工时采硬质合金死顶尖代活顶尖效消工件跳动心度误差
7 精车蜗杆齿侧单面时需手拖板转动手柄压住样较防止开合螺母间隙窜动刀具扎入工件造成废品机床稳定切削状态保证加工精度
8精加工直柄精整光刀1—2刀完成精整加工晃车切削速度12转分钟左右
9提高六头蜗杆加工效率首先应提高粗加工效率夹持A面利提高工件刚度加工中易振动变形提高吃刀量切深时3MM赶刀量达2MM操作应达盲挑操作技：控制机床反转正转瞬间迅速摇动手柄刀刀时刻度盘手感觉中拖板手柄横杆位置度刀刀具达准确进刀深度刀刀时中拖板刻度盘数值手柄横杆次时进刀深度位置转动半圈手柄横杆进刀应5MM转动90°时25MM八分圈刀125MM退刀时应刀具离工件较样准确刀尖接已加工表面位置避免错圈刀尖位置进行快速误加工
10粗车完六头齿槽半精车六槽精车完成全部齿槽进行精整车削槽全部车成基准车槽加工步骤
五测量方法改进：
1齿形样板原厚度2MM测量准确现改05MM厚度齿形样板
2测量中专测量器（见图12）准确测量压力角齿厚分头精度测量器时V形槽贴工件表面样板压测量器基准面时样板面中心工件中心重合样板贴着基准面插入测螺槽塞尺检测样板螺旋槽侧面间缝隙样实测出齿厚数值压力角精度
3检测分头精度时杠杆式百分表固定测量器调整测头深度调节螺钉间距离调整蜗杆周节左右测量器触头横贴螺旋槽侧面约中径处调整百分表测头第二螺旋槽中径处记测量数值移动螺旋槽测量器述方法测量第三四五六槽六槽测数值进行较计算出周节精度累积误差数值
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