循环水系统停产清洗预膜方案
设备现状
宁夏**源集团限公司200万吨年焦化项目循环水系统包括化产循环水系统制冷循环水系统循环冷水系统中冷水断循环程中温度升高速度变化蒸发引起种机离子机物质浓缩冷塔冷水池室外受阳光射风吹雨淋灰尘杂质进入等种素综合作循环冷水系统换热设备产生沉积物附着设备腐蚀微生物量滋生形成黏泥污垢造成堵塞道等问题初冷器终冷器长期连续运行水侧路壁结垢严重致冷效果较差已法满足工艺决定换热冷设备循环水系统进行停产清洗预膜
二清洗容
1初冷塔终冷塔机械清洗
2换热器化学清洗
3循环水系统清洗预膜
三设计技术参数
1标准
aGB50050—95工业循环冷水处理设计规范
bHGT 238792工业设备化学清洗质量标准
cJB 85261997 高压水射流清洗作业安全规范
dHGT37782005冷水系统化学清洗预膜处理技术规
eSH350519992石油化工施工安全技术规程
fJGJ1302001建筑施工扣件式钢脚手架安全技术规范
2技术参数
21化产循环水
循环水量10050（11180）m3h
供水压力04MPa
回水压力02 MPa
供水温度32℃
回水温度40℃
浓缩倍数 3
22制冷循环水
循环水量4800（5200）m3h
供水压力04Mpa
回水压力02 Mpa
供水温度32℃
回水温度40℃
浓缩倍数 3
四清洗方案
41初冷塔终冷塔机械清洗
1清洗原
初冷器年连续运行水侧路壁结垢严重致冷效果较差已法满足工艺改善换热条件水侧（）路采取高压水射流清洗技术进行清理
2清洗容
21水侧箱拆恢复
22通水路清洗
3施工方案
31施工技术准备：
熟悉设备竣工图纸期运行状况
编制施工方案安全环保方案施工班组进行技术交底
清洗设备准备位外接水源接通具备开阀接水条件
32施工步骤：
321脚手架搭设设置安全防护装置
322逐层拆箱
323清洗作业
清洗作业前清洗象垢层做必分析确定清洗作业需工作压力流量流量许情况较低工作压力完成清洗作业
清洗准备工作完成泵操作者喷枪操作者指令方开启清洗设备泵操作者升压时应缓慢调节喷头操作者适应射流反力变化旦达工作压力未调压指令时允许进行幅度调节喷杆伸进清洗件中足够长度免射流反射伤操作者反喷头件中退出前系统必须进行卸压操作者通脚动控制阀进行控制停机前先压力调降压时须缓慢动作防反力突然消失喷头操作者失衡
高压清洗完成封箱前根箱尺寸规格制作**垫片螺丝紧固牢
42换热器化学清洗
421清洗原
生产运行程中水质蒸汽品质稳定设备高温高压运行致设备结垢Ca2+Mg2+化合物换热表面常锈瘤附着长水垢微生物粘泥起沉积传热表面影响传热外更严重助长某细菌繁殖终导致换热表面腐蚀穿孔泄露
部分换热器换热介质油油冷器加热换热表面部分炭化形成积碳部分油中杂质油脚沉积换热表面形成油垢油垢形成时间越长垢中积碳含量越高
污垢会换热器换热效率降达工艺求生产运行安全造成严重影响需该设备进行化学清洗
422清洗范围
（1）贫油冷器（2）煤气换热器（3）氨水换热器（4）废水冷器（5）溶液换热器（6）板换热器
423清洗注意问题
换热器数锈钢材质锈钢化学成分铁铬合金加入镍钼锰等金属耐腐蚀力较非化学药品抵抗力锈钢设备进行化学清洗时必须保证清洗剂会锈钢造成腐蚀锈钢化学清洗会活化必须进行钝化处理者清洗剂时具钝化作否会造成腐蚀隐患
424清洗程方法
（1）洗配液槽注入清水开泵循环检查系统泄漏发现泄漏时排继续循环洗水浊度增加排放
（2）化学清洗
a配液槽注入适量清水加入缓蚀剂充分混合均匀开泵循环
b配液槽缓慢注入锈钢专清洗剂继续循环
c60分钟测次溶液浓度绘制浓度变化曲线曲线缓时停止清洗加入中剂进行中排放
d重新注入清水洗加入钝化剂调节洗回水出口PH6—9
425化学清洗质量标准
化学清洗缓蚀效果检查国家行业标准HGT238792〈〈工业设备化学清洗质量标准〉〉执行
（1）清洗程腐蚀率检测
采挂片失重法监测挂片腐蚀率：
碳 钢≤6克米2时 铜锈钢≤2克米2时
（2）清洗检测垢率95认合格
43循环水系统化学清洗预膜
431清洗原
循环水系统网冷塔外循环水池换热设备处程度粘泥碎片污垢碳酸盐垢微生物量滋生形成黏泥污垢堵塞道非常严重需进行化学清洗换热设备表面保持清洁前提进行预膜保证预膜效果
432清洗目
通系统化学清洗清循环水系统换热设备输水线设备表面油污污垢碳酸盐垢锈蚀等产物金属表面洁净活化便预膜剂迅速形成完整致密保护膜抵抗循环水腐蚀介质侵蚀抑制运行初期金属高腐蚀速率提高日常处理综合效率提供基保障
433清洗程方法
根药剂功加药序清洗预膜步骤：
a清分散粘泥污垢等产物
b清洗消溶油污锈蚀产物
c复合清洗阶段
d机预膜阶段
(1)清洗剥离
循环系统长时间运行网污泥堆积垢类附着锈蚀产物新系统安装程中带入油污浮锈泥沙等危生产设备安全运行应系统进行清洗剥离网冷塔设备表面附着物清洗程中清洗剥离剂投入量较日常投入量污垢剥离落入水中水中浊度悬浮物增须配合分散剂清洗污垢产生二次沉积该药剂含表面活性剂会产生泡沫运行中泡沫时适加入少量消泡剂
(2)渗透油清洗：
循环系统金属设备线表面般会安装程带入油污运行中生成锈蚀产物会造成程度腐蚀清洗剥离结束系统中直接投加渗透浸润剂继续循环清洗利药剂油渗透溶胀分散作油污渗透疏松溶介锈蚀产物
(3)复合清洗阶段：
进步清系统设备表面粘泥油污锈蚀产物直接系统水池中投加具清洗官团复合清洗剂达清全网种污垢产物
(4)置换
清洗达终点开始进行置换置换方式采排补量缩短置换时间循环水浊度<15mgL（接补水水质）总铁<1mgL 表示系统置换结束直接进入预膜阶段
(5) 机预膜阶段：
进步清系统设备表面粘泥油污锈蚀产物直接系统水池中投加具清洗官团防腐官团预膜药剂金属材质设备表面形成致密防腐膜
(6)置换排放：
先清洗液排低水位（维持安全生产需水位）重新注水正常水位排放低水位进行补排水置换直水质符合正常运行求
434中控监测
保证清洗预膜工作实际效率需全程进行相应监测控制结果进行检测具体容：
(1)监测分析项目
操作步骤
监测
检测
项目
频率
清洗剥离
PH浊度
2~4时次
PH浊度
渗透油
PH浊度
2~4时次
PH浊度
复合清洗
PH值浊度硬度总铁
1时次
PH值浊度
硬度总铁
清洗预膜
PH浊度总磷
4时次
挂入新挂片检查成膜效果
置换排放
PH浊度总铁
4时次
1．PH70~90
2．总铁〈10mgL
3．浊度〈10mgL
(2)监测腐蚀速率预膜效果
化学清洗缓蚀效果检查国家行业标准HGT238792
〈〈工业设备化学清洗质量标准〉〉执行
（1）监测挂片腐蚀率：
碳 钢≤6克米2时 铜锈钢≤2克米2时
（2）新挂片表面见成膜色晕
五施工组织简述
1次清洗工程厂家负责遵循设备施工工艺技术规律采先进施工技术科学制定施工方案
2科学安排施工项目保证工程生产均衡性连续性
3结合工程特点选择性良机械设备科学合理配备生产素提高机械化程度改善劳动条件提高劳动生产效率
4结合工程施工特点调集具施工验专业队伍进场施工
5高效序优质安全文明组织施工严格ISO9002质量保证体系标准程序施工程实行动态理严密监控力保工程期完成
6采先进施工组织理技术统筹计划合理安排组织分段行流水作业均衡生产
7合理储存物资减少物资运输量
8考虑清洗工程影响生产预制阶段连续生产清洗阶段前期天需45时进行调节现场施工严格遵守场理制度作业必须取作业票进行
9合理利现场进行施工保证影响正常生产清洗工程施工必须生产进行协调
六检查验收
1工序项目完成验收双方施工技术负责确认
2双方确认天循环清洗时间
3施工完成确认数交建设单位存档备查
4双方确认竣工验收单
七责分工
1发包方责
a保证清洗时间提供风水电
b监督检查施工质量办理工程项目检查验收手续协助解决施工中出现问题
2承包方责
a严格规范组织施工确保工程质量进度完成工程承包容
b严格执行安全作业规程保证安全文明施工施工作业安全承保方负责施工程中发生安全事责承包方负
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设备现状
宁夏**源集团限公司200万吨年焦化项目循环水系统包括化产循环水系统制冷循环水系统循环冷水系统中冷水断循环程中温度升高速度变化蒸发引起种机离子机物质浓缩冷塔冷水池室外受阳光射风吹雨淋灰尘杂质进入等种素综合作循环冷水系统换热设备产生沉积物附着设备腐蚀微生物量滋生形成黏泥污垢造成堵塞道等问题初冷器终冷器长期连续运行水侧路壁结垢严重致冷效果较差已法满足工艺决定换热冷设备循环水系统进行停产清洗预膜
二清洗容
1初冷塔终冷塔机械清洗
2换热器化学清洗
3循环水系统清洗预膜
三设计技术参数
1标准
aGB50050—95工业循环冷水处理设计规范
bHGT 238792工业设备化学清洗质量标准
cJB 85261997 高压水射流清洗作业安全规范
dHGT37782005冷水系统化学清洗预膜处理技术规
eSH350519992石油化工施工安全技术规程
fJGJ1302001建筑施工扣件式钢脚手架安全技术规范
2技术参数
21化产循环水
循环水量10050（11180）m3h
供水压力04MPa
回水压力02 MPa
供水温度32℃
回水温度40℃
浓缩倍数 3
22制冷循环水
循环水量4800（5200）m3h
供水压力04Mpa
回水压力02 Mpa
供水温度32℃
回水温度40℃
浓缩倍数 3
四清洗方案
41初冷塔终冷塔机械清洗
1清洗原
初冷器年连续运行水侧路壁结垢严重致冷效果较差已法满足工艺改善换热条件水侧（）路采取高压水射流清洗技术进行清理
2清洗容
21水侧箱拆恢复
22通水路清洗
3施工方案
31施工技术准备：
熟悉设备竣工图纸期运行状况
编制施工方案安全环保方案施工班组进行技术交底
清洗设备准备位外接水源接通具备开阀接水条件
32施工步骤：
321脚手架搭设设置安全防护装置
322逐层拆箱
323清洗作业
清洗作业前清洗象垢层做必分析确定清洗作业需工作压力流量流量许情况较低工作压力完成清洗作业
清洗准备工作完成泵操作者喷枪操作者指令方开启清洗设备泵操作者升压时应缓慢调节喷头操作者适应射流反力变化旦达工作压力未调压指令时允许进行幅度调节喷杆伸进清洗件中足够长度免射流反射伤操作者反喷头件中退出前系统必须进行卸压操作者通脚动控制阀进行控制停机前先压力调降压时须缓慢动作防反力突然消失喷头操作者失衡
高压清洗完成封箱前根箱尺寸规格制作**垫片螺丝紧固牢
42换热器化学清洗
421清洗原
生产运行程中水质蒸汽品质稳定设备高温高压运行致设备结垢Ca2+Mg2+化合物换热表面常锈瘤附着长水垢微生物粘泥起沉积传热表面影响传热外更严重助长某细菌繁殖终导致换热表面腐蚀穿孔泄露
部分换热器换热介质油油冷器加热换热表面部分炭化形成积碳部分油中杂质油脚沉积换热表面形成油垢油垢形成时间越长垢中积碳含量越高
污垢会换热器换热效率降达工艺求生产运行安全造成严重影响需该设备进行化学清洗
422清洗范围
（1）贫油冷器（2）煤气换热器（3）氨水换热器（4）废水冷器（5）溶液换热器（6）板换热器
423清洗注意问题
换热器数锈钢材质锈钢化学成分铁铬合金加入镍钼锰等金属耐腐蚀力较非化学药品抵抗力锈钢设备进行化学清洗时必须保证清洗剂会锈钢造成腐蚀锈钢化学清洗会活化必须进行钝化处理者清洗剂时具钝化作否会造成腐蚀隐患
424清洗程方法
（1）洗配液槽注入清水开泵循环检查系统泄漏发现泄漏时排继续循环洗水浊度增加排放
（2）化学清洗
a配液槽注入适量清水加入缓蚀剂充分混合均匀开泵循环
b配液槽缓慢注入锈钢专清洗剂继续循环
c60分钟测次溶液浓度绘制浓度变化曲线曲线缓时停止清洗加入中剂进行中排放
d重新注入清水洗加入钝化剂调节洗回水出口PH6—9
425化学清洗质量标准
化学清洗缓蚀效果检查国家行业标准HGT238792〈〈工业设备化学清洗质量标准〉〉执行
（1）清洗程腐蚀率检测
采挂片失重法监测挂片腐蚀率：
碳 钢≤6克米2时 铜锈钢≤2克米2时
（2）清洗检测垢率95认合格
43循环水系统化学清洗预膜
431清洗原
循环水系统网冷塔外循环水池换热设备处程度粘泥碎片污垢碳酸盐垢微生物量滋生形成黏泥污垢堵塞道非常严重需进行化学清洗换热设备表面保持清洁前提进行预膜保证预膜效果
432清洗目
通系统化学清洗清循环水系统换热设备输水线设备表面油污污垢碳酸盐垢锈蚀等产物金属表面洁净活化便预膜剂迅速形成完整致密保护膜抵抗循环水腐蚀介质侵蚀抑制运行初期金属高腐蚀速率提高日常处理综合效率提供基保障
433清洗程方法
根药剂功加药序清洗预膜步骤：
a清分散粘泥污垢等产物
b清洗消溶油污锈蚀产物
c复合清洗阶段
d机预膜阶段
(1)清洗剥离
循环系统长时间运行网污泥堆积垢类附着锈蚀产物新系统安装程中带入油污浮锈泥沙等危生产设备安全运行应系统进行清洗剥离网冷塔设备表面附着物清洗程中清洗剥离剂投入量较日常投入量污垢剥离落入水中水中浊度悬浮物增须配合分散剂清洗污垢产生二次沉积该药剂含表面活性剂会产生泡沫运行中泡沫时适加入少量消泡剂
(2)渗透油清洗：
循环系统金属设备线表面般会安装程带入油污运行中生成锈蚀产物会造成程度腐蚀清洗剥离结束系统中直接投加渗透浸润剂继续循环清洗利药剂油渗透溶胀分散作油污渗透疏松溶介锈蚀产物
(3)复合清洗阶段：
进步清系统设备表面粘泥油污锈蚀产物直接系统水池中投加具清洗官团复合清洗剂达清全网种污垢产物
(4)置换
清洗达终点开始进行置换置换方式采排补量缩短置换时间循环水浊度<15mgL（接补水水质）总铁<1mgL 表示系统置换结束直接进入预膜阶段
(5) 机预膜阶段：
进步清系统设备表面粘泥油污锈蚀产物直接系统水池中投加具清洗官团防腐官团预膜药剂金属材质设备表面形成致密防腐膜
(6)置换排放：
先清洗液排低水位（维持安全生产需水位）重新注水正常水位排放低水位进行补排水置换直水质符合正常运行求
434中控监测
保证清洗预膜工作实际效率需全程进行相应监测控制结果进行检测具体容：
(1)监测分析项目
操作步骤
监测
检测
项目
频率
清洗剥离
PH浊度
2~4时次
PH浊度
渗透油
PH浊度
2~4时次
PH浊度
复合清洗
PH值浊度硬度总铁
1时次
PH值浊度
硬度总铁
清洗预膜
PH浊度总磷
4时次
挂入新挂片检查成膜效果
置换排放
PH浊度总铁
4时次
1．PH70~90
2．总铁〈10mgL
3．浊度〈10mgL
(2)监测腐蚀速率预膜效果
化学清洗缓蚀效果检查国家行业标准HGT238792
〈〈工业设备化学清洗质量标准〉〉执行
（1）监测挂片腐蚀率：
碳 钢≤6克米2时 铜锈钢≤2克米2时
（2）新挂片表面见成膜色晕
五施工组织简述
1次清洗工程厂家负责遵循设备施工工艺技术规律采先进施工技术科学制定施工方案
2科学安排施工项目保证工程生产均衡性连续性
3结合工程特点选择性良机械设备科学合理配备生产素提高机械化程度改善劳动条件提高劳动生产效率
4结合工程施工特点调集具施工验专业队伍进场施工
5高效序优质安全文明组织施工严格ISO9002质量保证体系标准程序施工程实行动态理严密监控力保工程期完成
6采先进施工组织理技术统筹计划合理安排组织分段行流水作业均衡生产
7合理储存物资减少物资运输量
8考虑清洗工程影响生产预制阶段连续生产清洗阶段前期天需45时进行调节现场施工严格遵守场理制度作业必须取作业票进行
9合理利现场进行施工保证影响正常生产清洗工程施工必须生产进行协调
六检查验收
1工序项目完成验收双方施工技术负责确认
2双方确认天循环清洗时间
3施工完成确认数交建设单位存档备查
4双方确认竣工验收单
七责分工
1发包方责
a保证清洗时间提供风水电
b监督检查施工质量办理工程项目检查验收手续协助解决施工中出现问题
2承包方责
a严格规范组织施工确保工程质量进度完成工程承包容
b严格执行安全作业规程保证安全文明施工施工作业安全承保方负责施工程中发生安全事责承包方负
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