毕业设计
榨汁机支架塑料模具设计
Plastic mould design of Juiceextractor part
专业班级：机
学生姓名：
指导教师： 副教授
系 ：机械工程系
20XX年6月
摘
模具行业国民济项重行业年模具直着高质量高效率低成短周期方发展传统模具设计中模具设计者利二维CAD软件进行初步设计然现三维模具设计已广泛设计程接标准化初步设计迅速实现设计中榨汁机支架模具通ProENGINEER软件进行三维设计设计程进行讲解
设计中首先塑件结构材料特性途参数进行分析确定模具采模两腔点浇口填充型腔总体布局形式模具设计程中侧抽芯机构分型面设计浇注系统排气系统冷系统脱模机构进行详细介绍通注塑机参数校核生产验证证明模具结构设计合理性
通次模具设计出三维模具设计缩短设计周期提高设计质量增加工作效率
关键字：榨汁机支架注塑模具模两腔侧抽芯机构
ABSTRACT
The die and mould industry is an important industry of the national economy In recent years mould is developing towards high quality high efficient low cost and short period In traditional mould design mould designers was using 2D CAD Software & Tools to proceed the preliminary design However 3D mould design already has been used extensively nowadays which makes mould design approach to standardization and makes preliminary design quickly realize In this article it presents 3D mould design for juiceextractor part by ProE and explains its design process in detail
In this design at first it have analyzed the plastic part structure material properties use and parameters ascertained the mould layout form of One to Two cavities and adopted the general distribution form of pinpoint gate filling with cavity In this mould design process it has introduced in detail for side CorePulling mechanism the design of parting surface gating system and venting system cooling system ejection mechanism Finally through checking and production proofing for molding machine parameters the mould structure is proved to be reasonability
Through this mould design it may find out that 3D mould design can shorten design cycle raise design quality and largely increase the working efficiency
Key words Juiceextractor part Plastic injection mould One mould two cavities
Side CorePulling mechanism
目 录
第1章 绪 1
11国模具发展现状 1
12 发展方 1
第2章 材料塑件分析 3
21 塑料工业 3
22 塑件分析 3
23 塑件材料选择材料工艺特性 4
24 塑件体积质量计算 6
第3章 模具设计 7
31 确定型腔数排列方式 7
32 分型面设计 7
33 排气系统设计 8
34 成型零件结构形式设计 9
341 凹模结构设计 9
342 凸模结构设计 10
第4章 浇注系统设计 11
41 流道设计 11
411 流道衬套设计 11
412 定位圈设计 12
42 分流道设计 13
43 浇口设计 14
44 冷料穴拉料杆设计 15
441 拉料杆设计 16
第5章 标准模架选定 17
51 注射模标准模架 17
52 支承零部件设计 17
521 固定板支承板 17
522 支承件 18
523 动定模座板 19
53 合模导机构设计 20
531 导机构作 20
532 导柱导机构 20
第6章 冷系统设计 22
61模具温度塑料成型关系 22
6．2冷时间确定 23
63冷参数计算 23
第7章 推出机构设计 27
71 推出机构结构组成分类 27
711 推出机构结构组成 27
712 推出机构设计求 27
72 推出机构 28
第8章 侧分型抽芯机构设计 29
81 抽拔力抽拔距计 29
82 斜导柱分型抽芯机构设计 30
第9章 注塑机选择 32
91 注射机选择 32
92 注射机工艺参数校核 33
921 注射量校核 33
922 注射压力校核 33
923 锁模力校核 34
924 开模行程较核 34
925 模具安装尺寸校核 34
第10章 模具设计总图 36
结 38
参考文献 39
附录1英文资料 40
附录2中文翻译 51
致 谢 58
三维图 59
第1章 绪
11国模具发展现状
模具制造业重工艺基础国模具制造属专设备制造业中国然早开始制造模具模具长期未形成产业直20世纪80年代期中国模具工业驶入发展快车道年仅国模具企业发展三资企业乡镇（体）模具企业发展相迅速国家产业政策配套系列国家济政策支持引导国模具工业发展迅速年均增速均131999年国模具工业产值245亿2002年国模具总产值约360亿元中塑料模约30左右未模具市场中塑料模模具总量中例逐步提高
成型工艺方面材质塑料成型模高效色注射模镶件互换结构抽芯脱模机构创新方面取较进展气体辅助注射成型技术更趋成熟青岛海信模具限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功29～34英寸电视机外壳厚壁零件模具运气辅技术厂家CMOLD气辅软件取较效果
制造技术方面CADCAMCAE技术应水新台阶生产家电器企业代表陆续引进相数量CADCAM系统美国EDSUGⅡ美国Parametric Technology公司ProEmgineer色列公司Cimatron美国ACTech公司CMold澳利亚Moldflow公司MPA塑模分析软件等等系统软件引进花费量资金国模具行业中实现CADCAM集成支持CAE技术成型程取定技术济效益促进推动国模具CADCAM技术发展
12 发展方
1提高型精密复杂长寿命模具设计水例
2塑料模设计制造中全面推广应CADCAMCAE技术CADCAM技术已发展成项较成熟性技术年模具CADCAM技术硬件软件价格已降低中企业普遍接受程度进步普创造良条件
3推广应热流道技术气辅注射成型技术高压注射成型技术采热流道技术模具提高制件生产率质量幅度节省塑料制件原材料节约源气体辅助注射成型保证产品质量前提幅度降低成目前汽车家电行业中正逐步推广
4开发新成型工艺快速济模具适应品种少批量生产方式
5提高塑料模标准化水标准件率首先制订统国家标准严格标准生产次逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成次进步增加标准件规格品种
6应优质材料先进表面处理技术提高模具寿命质量显十分必
7研究应模具高速测量技术逆工程采三坐标测量仪三坐标扫描仪实现逆工程塑料模CADCAM关键技术研究应样调整廉价检测设备实现逆工程必前提
第2章 材料塑件分析
21 塑料工业
塑料树脂成分高分子机化合物树脂分天然树脂合成树脂两类塑料采合成树脂定温度压力塑件具塑性利模具制
成具定形状尺寸精度塑料制件塑料树脂分子结构特性分成热塑性热固性塑料两类热塑性塑料次反复加热具塑性合成树脂制塑料热固性塑料次成型塑料反复加热成型废品回收利
塑料制件工业生产中已广泛应具系列特殊优点塑料密度质量轻数塑料密度10～14 gcm3塑料强度高 (单位质量计算强度称强度)绝缘性介电损耗低塑料化学稳定性高酸碱等化学药品具良耐腐蚀力外塑料减振隔音性塑料已成行业缺少重材料
22 塑件分析
图11榨汁机支架三维立体图该产品榨汁机榨汁机起支撑作该产品形状较复杂精度较高表面允许明显熔接痕飞边等工艺痕迹需定配合精度求制品整体充分脱模斜度处脱模力较合理整体结构分析：制品表面积较高度壁薄零件曲面复杂型腔型芯加工困难整体工艺性分析：根制品外观求结构求选择点浇口制品冷必须均匀充分脱模力合理分布求顶出机构顶出均匀
图21 塑件三维立体图
榨汁机支架工艺参数表
材料
脱模斜度（°）
尺寸精度
壁厚（mm）
圆角（mm）
收缩率（﹪）
PVC
15
IT6
35
R05~R3
05
该产品结构复杂3处侧凹现象需设置抽心机构外考虑制件体积形状应采模两腔三板式结构塑料4点浇口进入行腔
23 塑件材料选择材料工艺特性
塑料成型原料选取应加工性力学性热性物理性等方面素考虑选取合适塑料进行生产次设计材料选择根材料特性进行选择
根塑料受热表现性加入种辅助料成分分热固性材料热塑性材料热固性塑料压塑挤塑成型热塑性塑料适合注塑成型次设计注塑设计采热塑性塑料
通种塑料较选聚氯乙烯（PVC）塑件材料面聚氯乙烯（PVC）特性成型特点成型条件进行详细介绍
1）基特性：
聚氯乙烯世界产量塑料品种价格便宜应广泛聚氯乙烯树脂白色浅黄色粉末根途加入添加剂聚氯乙烯塑件呈现出物理性力学性聚氯乙烯树脂中加入适量增塑剂制成种硬质软质透明制品纯聚氯乙烯密度14gcm3加入增塑剂填料等聚氯乙烯塑件密度范围般115～200 gcm3硬聚氯乙烯密度138～142 gcm3较抗拉抗弯抗压抗击性单独做结构材料软化点低软聚氯乙烯柔软性断裂伸长率耐寒性会增加脆性硬度拉伸强度回降低聚氯乙烯较电气绝缘性作低频绝缘材料化学稳定性较聚氯乙烯热稳定性耐光性较差软化温度接分解温度加工时加稳定剂增塑剂聚氯乙烯70～80℃软化150～170℃时呈熔融态190℃分解放出毒氯化氢
2）途：
硬聚氯乙烯制品棒板焊条离心泵通风机输油容器软聚氯乙烯制品贮槽薄板日品电线绝缘层密封盖等日常生活中聚氯乙烯制造玩具造革日品零件等
3）成型特点：
聚氯乙烯成型温度容易分解放出氯化氢成型时必须加入稳定剂增塑剂严格控制温度熔料滞留时间般注塞式注射成型机成型聚氯乙烯塑料聚氯乙烯耐热性导热性注塞式注射机需料筒物料温度加热166～ 193℃会引起聚氯乙烯分解应采带预塑化装置螺杆式注射机注射成型模具浇注系统应粗短进料口截面宜模具应冷装置
表21 聚氯乙烯（PVC）技术指标
PVC技术指标
密度（gcm3）
115~200
容(cm3g)
086~098
吸水率
01~04
收缩率
04~08
熔点
150~170℃
击强度
120Mpa
拉伸强度
218Mpa
马丁耐热
50~60℃
表22 PVC注射工艺参数
注射机类型
螺杆式
螺杆转速
200 ~ 30rmin
喷嘴形式
直通式喷嘴
喷嘴温度
150~170℃
模具温度
30 ~ 60℃
注射压力
80 ~130Mpa
保压压力
40 ~ 60 Mpa
冷时间
15 ~ 40s
周期
40 ~ 90s
处理方法
红外线烘箱温度70℃时间03 ~ 1h
备注
原材料应预干燥05h
24 塑件体积质量计算
设计中材料选聚氯乙烯（PVC）密度115～2gcm3处取15gcm3通ProE软件分析计算功分计算出塑件浇口体积V质量M
通计算V件1806cm3质量M1806x15271g
通计算V浇1297cm3质量M1297x15310g
第3章 模具设计
31 确定型腔数排列方式
根塑件三维结构形式考虑模腔模具两腔两套方案介绍：
1．果采模腔通点浇口端进料容易保证零件质量时模具尺寸降低模具成塑件壁厚较厚造成塑件充型均
匀产品质量法保证充型时间常适应批量生产求降低生产效率
2．果采模两腔布置然模具尺寸增制造成提高保证产品精度生产效率较高适应批量生产求
两套方案进行较塑件身形状尺寸较身结构特殊考虑模具成型零件抽芯结构出模方式设计采模两腔形式模具型腔排列方式图示：
图31模具型腔排列方式
32 分型面设计
塑件浇注系统凝料脱模安放嵌件需模具型腔适分两者部分分离部分接触表面分型面
分型面形式塑件具体情况定常见水分型面斜分型面阶梯形分型面曲面分型面垂直分型面
分型面制品表面质量尺寸精度脱模型腔型芯结构排气进料浇口模具制造直接影响选择确定分型面时候应该全面分析较考虑选择较利方案
分型面确定点：
1．应选制品外形尺寸处否制品法脱模时应选制品留动模处利脱模
2．影响制品外观尤表面质量求制品
3．便浇口进料利成型易排气
4．利型腔加工制品精度易保证
5．利嵌件安装活动镶件弹性活动螺纹型芯安装
模具设计中分析塑件结构特点根浇口形式采双分型面三板式注射模具第分型面分型取出浇注系统凝料辅助分型面第二分型面分型面分型取出塑件模两腔模具布局形式首先塑件面中心面第二分型面样分开型腔定模部分增
加块中间板第分型面取出凝料塑件外表凸台侧孔增加两侧抽机构塑件罗纹凹槽制作两镶件
图32块形状示意图
33 排气系统设计
塑料熔体充填模具型腔时必须浇注系统型腔空气塑料成型程中产生低分子挥发气体利排出模具外边果型腔气体排出干净塑件会形成气孔产生熔接牢表面轮廓清充填满等成型缺陷外气体存会产生反压力降低充模速度影响产品质量设计模具时必须考虑行腔排气问题
注射模通常三种排气方法分型面开设排气槽利配合间隙排气利排气塞排气
排气系统设计点：
1．保证迅速序通畅排气速度应注射速度相适应
2． 排气槽设塑料流末端
3．应设分型面凹模侧：①便加工修整②产生气体起边容易脱模
4． 量设塑件较厚部位
5．设便清理位置免积存冷料
6．排气方应避开操作区防高温熔料溅出伤
7． 深度塑料流动性注射压力温度关
模具设计中需开设排气槽利分型面侧滑块间隙顶杆配合间隙进行排气间隙客观存需刻意加工然排气种方式需设排气装置结构较简单注塑模中常采种排气形式
34 成型零件结构形式设计
成型零件直接成型塑件零件设计中包括凹模凸模型芯镶块等成型零件形状复杂精度高表面粗糙度低
341 凹模结构设计
凹模称型腔成型塑件外表面零件般装定模固定板根塑件成型需加工装配工艺求凹模整体式组合式两类组合式凹模组合方式种样常见组合方式种：
1整体嵌入式组合凹模
2局部镶嵌式凹模
3镶拼组合式凹模
4瓣合式凹模
模具设计中模两腔镶件组合式中整体嵌入式凹模凹模三维图图片示：
图33凹模设计示意图
图34 镶块位置示意图
342 凸模结构设计
凸模称型芯成型塑件外表面成型零件凸模样分整体式组合式凹模设计样设计中样组合式中整体嵌入式凹模凸模三维设计图示：
图35凸模设计示意图
图36镶块形状示意图
第4章 浇注系统设计
浇注系统指模具中注塑机喷嘴型腔间进料通道
浇注系统作：
浇注系统作塑料熔体利充满型腔部位充填保压程中注塑压力传递型腔部位获外形清晰质量优良塑料制品
浇注系统设计具体求：
1．腔填充迅速序
2．时充满型腔
3．量压力损失较
4．消耗较少塑料
5．型腔利排气
6．系统凝料容易塑料分离切
7．冷料进入型腔
8．痕迹塑件外观影响
浇注系统基组成四部分：流道分流道浇口冷料穴
41 流道设计
流道指浇注系统中注射机喷嘴模具接触开始分流道止塑料熔体流动通道熔体先流模具部分形状尺寸塑料熔体流动速度充模时间较影响必须熔体温度降压力损失
411 流道衬套设计
卧式立式注射机模具中流道垂直分型面流道通常设计模具浇口套中图流道凝料利浇口套中拔出流道设计成圆锥形锥角a1°～6°端前面球面深度3～5mm注射机喷嘴球面该位置模具接触贴合求流道球面半径喷嘴球面半径1～2mm模具设计中浇口套定位圈设计成两零件形式台阶形式固定定模板
图41道形状浇口套形状
设计效果图示：
图42浇口套形状流道形状
412 定位圈设计
定位环固定浇口套连接模架注塑机零部件浇口套定位圈采H7f9配合定位圈模具安装调试时应插入注射机定模板定位孔模具注射机安装定位定位圈外径注射机定模板定位孔径02mm
模具设计中定位环设计效果图示：
图43定位形状圈示意图
42 分流道设计
设计型腔者浇口单型腔浇注系统时应设置分流道分流道指流道末端浇口间段塑料熔体流动通道分流道开设
动定模分型面两侧意侧截面形状应量表面积（流道表面积体积）温度较高塑料熔体温度相较低模具间提供较接触面积减少热量损失分流道作改变熔体流稳流态均衡分配型腔常见分流道截面形状圆形梯形U形半圆形矩形等种形式尺寸根浇口套注塑机尺寸进行确定分流道布置取决型腔布局两者互相影响分流道布置形式分衡式非衡式两种
1．衡式布置
衡式布置求流道型腔分流道长度形状断面尺寸等必须应相等达型腔热衡塑料流动衡型腔浇口尺寸相达型腔时均衡进料
2．非衡式布置
非衡式布置特点流道型腔分流道长度相型腔时均衡进料型腔浇口尺寸必定相
模具设计中分流道采U形衡式布置模具次分流道长85mm二次分流道长287mm次二次分流道直径7mm分流道布置图示：
图44 分流道设计示意图
43 浇口设计
浇口称进料口连接分流道型腔熔体通道浇口设计位置选择恰否直接关系塑件否完高质量注射成型注射模具浇注系统部分熔融塑料浇口进入型腔
浇口分限制性浇口非限制性浇口两类限制性浇口整浇注系统中截面尺寸部位通截面积突然变化分流道送塑料熔体产生突变流速增加提高剪切速率降低粘度成理想流动状态迅速均衡充满型腔外限制性浇口起着较早固化防止型腔中熔体倒流作非限制性浇口整浇口系统中截面尺寸部位中型筒类壳
类塑件型腔起引料进料施压作
浇口位置选择：
前述浇口开设位置塑件成型性成型质量影响合理选择浇口位置提高塑件质量重设计环节选择时需根塑件结构工艺特性成型质量求分析塑料原材料工艺特性塑料熔体模流动状态成型工艺条件综合进行考虑
1．量缩短流动距离
2．避免熔体破裂现象引起塑件缺陷
3．浇口应开设塑件壁厚处
4．减少熔接痕提高熔接强度
5．初始值应取较试模时必修正留余时必修正留余
浇口结构形式较浇口形状位置浇口形式种样通常浇口种类致分种：
（1）直接浇口
（2）盘形浇口
（3）分流式浇口
（4）轮辐式浇口
（5）爪形浇口
（6）点浇口
（7）侧浇口
（8）环形浇口
（9）潜状式浇口
模具设计中根塑件材料形状尺寸厚度求采点浇口种浇口前两端存较压力差较程度增塑料熔体剪切速率产生较剪切热导致熔体表观粘度降流动性增强利型腔充填制品成型顶出时会塑件动拉断易实现生产动化设计中结构图示：
图45 浇口设计示意图
44 冷料穴拉料杆设计
注射机未注射塑料前喷嘴前端熔融塑料温度较低防止冷料进入型腔影响塑件质量进料口末端动模板开设洞穴者流道末端开设洞穴洞穴冷料穴
冷料穴浇注系统结构组成冷料穴作容纳浇注系统流道中料流前锋冷料免冷料注入型腔冷料影响熔体充填速度影响成型塑件质量流道末端冷料穴述作外便该处设置流道拉料杆功注射结束模具分型时拉料杆作流道凝料定模浇口套中拉出推出机构开始工作塑件浇注系统凝料起推出模外需指出点浇口形式浇注系统三板式模具流道末端允许设置拉料杆否模具法分型三板式模具拉料杆般回设置中间板
冷料穴般开设流道面动模板塑料流动转处标称直径流道端直径相略深度约直径1－15倍终保证冷料体积冷料穴体积冷料穴六种形式常端部Z字形拉料杆形式相具体形式根塑料性合理选模具中冷料穴具体位置形状图中示：
图46 冷料穴设计示意图
441 拉料杆设计
流道凝料够利流道衬套中脱出冷料穴兼开模时流道凝料流道拉出附动模边作根拉料方式常见冷料穴拉料杆结构形式列种：
1．带钩形拉料杆冷料穴
2．带球形拉料杆冷料穴
3．拉料杆冷料穴
模具设计中采点浇口形式浇注系统三板式模具流道末端够设置拉料杆拉料杆设计中间板拉料杆形式图示：
图47 拉料杆设计示意图
第5章 标准模架选定
注射模具成型零部件结构零部件组成结构零部件包括注射模标准模架注射模支承零部件合模导机构支承零部件固定板（动定模板）支承板垫板动定座板组成
51 注射模标准模架
模架注射模骨架基体部件设计制造均赖通模具部分机联系成整体标准模架般定模座板定模板动模座板动模板动模支承板垫块推杆固定板推板导柱导套复位杆等组成选择模架根制品尺寸时考虑注射机参数次设计参生产实例采工厂中常海龙记公司模架模架基尺寸400
×330mm定模固定板尺寸400×400mm模架钢材统参国标具体结构图示：
图51 模架结构示意图
52 支承零部件设计
模具支承零部件指安装固定支承成型零件结构零件零部件支承零部件包括固定板垫板支承件模座
521 固定板支承板
固定板（动模板定模板）模具中起安装固定成型零件合模导机构推出脱模机构等零部件作保证固定零件稳定性固定板应具定厚度足够刚度强度般采碳素结构刚制成工作条件求较严格模具寿命求较长时采合金结构刚制造固定板结构形式图示：
图52定模固定板 图53 动模固定板
支承板盖固定板面垫固定板面板作防止固定板固定零件脱出固定板承受固定部件传递压力具较高行度刚度强度般45刚制成热处理调质28～32HRC（230 ~ 270HBS）固定方式需固定板情况支承板省
522 支承件
常见支承件垫块支承柱
1垫块（支承块）
垫块作动模支承板动模座板间形成推出机构需动作空间外起调节模具总厚度适应注射机模具安装厚度求作常见垫块结构形式图示该结构行垫块较普遍适中型模具模具设计中采该形式垫块般中碳钢制造Q235钢制造HT200等
模具组装时应注意垫块高度须致否负荷均匀会造成相关模板损坏垫块动模支承板动模板间般螺栓连接求高时销钉定位
型模具垫块间跨距较情况保证动模支承板刚度强度动模板厚度必增加时通常动模支承板面加设圆柱形支柱（空心实心）减垫板厚度时支承柱起推出机构导作
图54垫块示意图
523 动定模座板
注射机动定固定模板相连接模具底版称动定模座板图示：
图55动模座板 图56定模座板
设计选标准动定模座板时必须保证轮廓形状尺寸注射机动定固定模板相匹配外动定模板开设安装结构（螺栓孔压板台阶等）必须注射机动定模固定板安装螺孔位置相适应
动定模座板注射机成型程中起着传递合模力承受成型力保证动定模座板具足够刚度强度动定模座板应具定厚度般型模具厚度15mm型模具动定模座板厚度达75mm动定模座板材料碳素结构钢合金结构钢调质达28~32HRC（230~270HBS）生产批量锁模力成型力注射模动定模座板时采铸铁材料
53 合模导机构设计
模具进行装配成型时合模导机构保证动模定模两部分模零件准确合确保塑料制件形状尺寸精度避免模零件发生碰撞干涉合模导机构导柱导锥面定位两种形式
531 导机构作
1．定位作 模具装配闭合程中避免模具动定模错位模具闭合保证型腔形状尺寸精度
2．导作 动定模合模时首先导零件相互接触引导动定模正确闭合避免成型零件先接触造成成型零件损坏
3．承受定侧压力 塑料熔体注入型腔程中产生单侧压力注射机精度限制会导柱工作中避免受定侧压力侧压力时仅导柱承担需加设锥面定位装置
532 导柱导机构
导柱导机构较常见种形式零件导柱导套
1．导柱
（1）导柱结构图示：
图57 导柱示意图
种形式肩导柱形式精度求高生产批量模具导柱导套相配合导套外径导柱固定轴肩直径相等导柱固定孔径导套固定孔样样两孔时加工保证轴度求导柱导滑部分设计加工出导滑槽便润滑集尘提高寿命
（2）导柱技术求
导柱端面般制成锥形半球形先导部分导柱利进入导孔导柱长度需凸模端面高出6~8mm免导柱未导准方型芯先进入型腔相碰撞损坏导柱表面应具较耐默性芯部坚韧易折断采低碳钢（20钢）渗碳淬火处理碳素工具钢（T8T10）淬火处理（硬度50~55HRC）导柱固定部分表面粗糙度Ra般08μm导柱配合部分表面粗糙度Ra般08~04μm导柱固定部分模板间般采H7m6H7k6度配合根注射模具具体结构形状尺寸导柱般设置4型模具设置2圆形模具设置3导柱应合理均布模具分型面四周导柱中心模具边缘应足够距离保证模具强度
2．导套
导套结构形式图示：
图58定模导套 图59动模导套
种导套结构形式较复杂精度求高场合导套固定孔便导柱固定孔时加工导柱利进入导套导套前端应倒圆角导套孔作成通孔否会孔中气体法逸出产生反压造成导柱导困难导套般采淬火钢青铜等耐磨材料制造硬度应导柱低改善摩擦防止导柱导套拉毛导套固定部分表面粗糙度Ra般08μm导套模板固定部分采H7m6H7k6度配合导柱导套配合精度通常采H7f7H8f7
第6章 冷系统设计
61模具温度塑料成型关系
模具温度指模具型腔型芯表面温度模具温度否合适均稳定塑料熔体模流动固化定型生产效率塑件形状外观尺寸精度重影响通控制模具温度够成型塑件良产品质量较高生产效率
1制品质量影响
模温均匀波动模温合适会制品质量降模温直接影响制品成型收缩率模温波动会批量生产制品尺寸稳定降低制品尺寸精度模具型腔温度分布均匀模具型芯壁型腔壁明显温差会导致塑件厚壁截面残余应力分布均匀固化会出现翘曲变形塑件中局部范围残余应力会导致开裂
2生产效率影响
冷时间占整注塑周期50～80时间保证塑件质量前提限制缩短冷时间提高生产效率关键模具熔体散热量绝部分冷水带走
二冷系统设计点
1 冷水道分型面处距离相等排列成型面形状相符
2冷水道应成型零件表面冷均匀模具温差
3 水道直径取适太易加工太冷效果良影响
4 水道成型面距离适太远冷效果差太冷均影响成型零件强度
5 水道应首先通浇口部位熔融料流方流动
6 防漏水特渗透成型区域水道必须通镶件模板缝必密封
7 动定模分单独设置冷系统特成型板类塑件时动定模冷需均衡
8循环式冷水道中冷介质冷路线应相等
9 应避开塑件出现熔接痕部位免该部位形成低温区产生熔接痕
10 进出水口设影响操作方位通常设注射机操作面模具方
11 模具总体设计程中应冷水道留出足够空间
12 着节约水原必时应设冷水循环装置冷塔
6．2冷时间确定
确定恰热交换（冷）时间模具设计者重务首先分析影响冷时间素
1．模具材料
次设计选模具材料钢材考虑材料冷效果时热率越高熔融塑料吸收热量越迅速冷越快
2．冷介质温度流动状态
塑件采冷水做冷介质知道水热冷水出入水嘴处温差般控制5冷水通道中流速高流动状态湍流佳雷诺准数Re>104宜
3．模塑材料（塑料）
塑料热性冷时间重影响绝数塑料热导率热扩散率低通加入添加剂改性剂加改善
根表61确定冷时间（表61见塑料模具技术手册221页表342）
表61塑件壁厚冷时间关系
制件厚度（mm）
冷时间 （s）
ABS
PA
HDPE
LDPE
PP
PS
PVC
05
18
18
10
08
18
25
30
23
30
18
21
10
29
38
45
35
45
29
33
13
41
53
62
49
62
41
46
15
57
70
80
66
80
57
63
18
74
89
100
84
100
74
81
20
93
112
125
106
125
93
101
2
115
134
147
128
147
115
123
25
137
159
175
152
175
137
147
35
205
234
255
225
255
205
217
根表塑件材料PVC壁厚35mm冷时间217s
63冷参数计算
1计算需冷水体积流量：
应公式： （61）
式中： —冷水体积流量(m3min)
——单位时间注入模具塑料质量（kgh）
——塑料成型时模释放热量（Jkg）
——冷水热容(Jkg·K)
——冷水密度（kgm3）
——冷水出口温度（℃）
——冷水进口温度（℃）
塑件质量M塑11004gProE作出浇注系统三维图计算出浇注系统总质量7287g时注射240次
（542+310）2401000204Kg
计算 204×3×105601034200（2520）49103(m3min)
参考塑料模具技术手册选定冷水道直径8mm
2求冷水水孔传热速度
4×49X03314(41000)26065(ms)
3求冷水孔冷水间传热系数
84×(996×65)08000802
247×104（Wm2·K） (84)
4传热水孔总传热面积计算：
公式 A （62）
式中： A——冷水孔总传热面积(m2)
G——单位时间注入模具塑料质量（kgh）
——冷水传热系数（Wm2·K）
C——冷水热容(Jkg·K)
——冷水密度（kgm3）
TW——模具温度（℃）
——冷水均温度（℃）
计算： A
204×3×1053600247104「40（2520）2」
00039（m2）
传热水孔总传热面积应00039m2
5冷水孔总长度计算
公式 L （63）
式中 L——冷水孔总长度(m)
L095m
冷水孔总长度应095m
模具设计中水道喷嘴水道进水口设置A板B板结构图示：
图61 水道入 口结构示意图
时水道设计凸模凹模回路分布图示：
图62 水道布局示意图
第7章 推出机构设计
次注射模注射机合模注射结束必须模具开然成型塑料制件浇注系统凝料模具中脱出完成推出脱模机构称推出机构脱模机构推出机构动作通常安装注射机顶杆液压缸完成
71 推出机构结构组成分类
711 推出机构结构组成
推出机构般推出元件复位元件导元件组成现设计中推出机构具体说明推出机构组成作
塑件直接接触塑件模具型腔中型芯推出脱元件成推出元件推杆固定推杆固定板推出时推杆效工作推杆固定板设置推板两者间螺钉连接推出机构进行推出动作次注射前必须复位复位元件推出机构回复塑件推出时位置设置模具中设支承钉支承钉推板动模座板间形成间隙易保证面度利废料杂物外减少动模座板机加工工作量通支承钉厚度调节调整推杆工作端装配位置等
71推板 72 推杆固定板
712 推出机构设计求
1．推出机构设计时应量塑件留动模侧 推出机构动作通注射机动模侧顶杆驱动般情况模具 推出机构设置动模侧正种原考虑塑件模具中位置时应量模具分型塑件留动模侧
2．塑件推出程中发生变形损坏 塑件发生变形损坏设计时应仔细进行考虑合理选择推出方式
3．合模时应推出机构正确复位 设计推出机构时应考虑合模时推出机构复位斜导柱侧抽芯带镶件模具设计时应考虑推出机构预先复位问题
4．推出机构应动作 推出机构推出复位程中结构应量简单动作灵活容易制造
72 推出机构
1．推杆推出机构
注射模设计注射生产中简单广泛推杆推出机构模具设计中通具体分析采顶杆推出机构脱模推杆制造简单更换方便滑动阻力脱模效果设置位置度容易实现标准化整脱模程包括开模具推出取件闭模推出机构复位等程
模具设计中推杆杆结构位置图示：
图73 顶杆结构示意图 图74 顶杆固定板结构示意图
种推杆直痛式推杆尾部采台肩固定通常d>3mm时采常形式推杆工作部分模板型芯推杆孔配合常采H8f7 ～H8f8间隙配合视推杆直径塑料品种定
2推杆位置选择：
（1）推杆位置应选脱模阻力方
（2）推杆位置选择应保证塑件推出时受力均匀
（3）推杆位置选择应注意塑件强度刚度
（4）推杆位置选择应考虑推杆身刚性
推杆工作端面合模注射时型腔底面部分推杆端面果低高该处型腔底面塑件会出现痕迹影响塑件美观通常推杆装入模具端面应相应处型腔底面齐高出型腔005~01mm
第8章 侧分型抽芯机构设计
注射成型塑件开合模方侧外侧具孔凹槽凸台时塑件直接推杆等推出机构推出脱模时模具成型该处零件必须制成侧移动活动型芯便塑件脱模推出前先侧成型零件抽出然塑件模推出否法脱模带动侧成型零件作侧分型抽芯复位整机构称侧分型抽芯机构模具设计中三处侧凹现象需设置抽芯机构侧抽机构中采斜导柱分型抽芯机构具结构简单制造方便安全特点
81 抽拔力抽拔距计
．抽拔力
抽出侧型芯分离侧凹模需力称抽拔力抽拔力计算公式：
FPAcosα(f –tgα)（1+fsinβcosβ） （81）
式中P—塑件收缩应力(Pa)
A—塑件包围型芯侧面积()
f—摩擦系数
α—斜导柱倾斜角
β—脱模斜度
F—抽拔力(N)
计算F16800012cos15º00011（1+0007）
851N
二．抽拔距
侧型芯拼合凹模（滑块）成型位置抽拔分开妨碍塑件脱模位置距离称抽拔距般抽拔距取侧孔深度加2～3mm塑件侧孔深25mmS27mm
完成抽芯距S需开模行程H式计算：
HS·ctgα (mm) （82）
式中：S—抽心距
H—斜导柱完成抽芯距需开模行程
α—斜导柱倾斜角
数值带入计算：
开模行程H27ctg15º10077mm
L4Ssinα27sin15º10432mm
82 斜导柱分型抽芯机构设计
整体设计图图片示：
图81 侧抽三维示意图
图82 侧抽结构示意图
斜导柱设计：
图83 斜导柱设计示意图
第9章 注塑机选择
注射机全称应塑料成型机注射机注射装置合模装置液压传动系统电器控制系统机架等组成
通计算V件1806cm3质量M1806*15271g
通计算V浇1297cm3质量M1297*15310g
91 注射机选择
注射模具安装注射机工艺设备设计注射模应该详细解注射机技术规范方设计出符合求模具
根设计求查塑料制品成型模具设计[1]初步选定注塑机型号：SZ60450
注塑机参数示：
表91 注塑机参数
参 数
结构类型
卧
理注射容积cm3
78
螺杆直径cm
30
注射压力Mpa
100
注射速率（gs）
60
塑化力(gs)
56
螺杆转速(rmin)
14～200
锁模力KN
450
拉杆间距mm
280X250
移模行程mm
220
模具厚度mm
300
模具厚度mm
100
锁模形式
双曲轴
模具定位孔直径mm
100
喷嘴球半径mm
13
根塑件成型特点求设计模具求初步选注塑机型号：SZ60450
92 注射机工艺参数校核
921 注射量校核
塑件质量者体积必须选择注射成型机注射量想适应然会影响塑件产量质量注射量注射机利率降低浪费电导致塑件分解注射量塑件质量会造成塑件形状完整者部组织疏松塑件强度降等缺陷保证正常注射成型注射机注射量应稍塑件质量者体积通常注射机实际注射量注射机注射量80
塑料注射成型机注射量注射容积标定时式校核：
0 8V机≥V塑件+V浇 （91）
式中：V机—注塑机注塑量
V塑件—塑件体积 该产品V塑件1806X23612cm3
V浇—浇注系统体积 该产品V浇1297cm3
（V塑件+V浇）08（3612+1297）08614cm3
V机78cm3
08V机≥V塑件+V浇
通面计算校核知道注射机注射量满足求
922 注射压力校核
注射压力校核目校核注射机注射压力否满足塑件成型需注射机注射压力应该稍微塑件成型需注射压力
P塑机≥P塑件 （93）
式中：P塑机—注塑机注塑压力
P塑件—塑件成型需注射压力
该产品材料聚氯乙烯查表出：成型需注射压力80～130MPa注塑机注塑压力170MPa
P塑机＞P塑件
通面计算校核知道注射机注射压力满足求
923 锁模力校核
锁模力称合模力指注射机合模机模具施加夹紧力熔体充满型腔时注射压力型腔产生作力总力图模具分型面张开注射机锁模力必须型腔熔体压力塑件浇注系统分型面投影面积积
F锁机＞P模A （94）
式中：P模—熔融塑料型腔压力25Mpa～40Mpa
A—塑件浇注系统分型面投影面计算出：投影面15cm2
F锁机—注塑机额定锁模力 F锁机450 kN
F锁机＞40 Mpa×15 cm260 kN
通面计算校核知道注射机锁模力满足求
924 开模行程较核
塑料注射成型机开模行程限开模行程应该满足分开模具取出塑件需注塑机开模行程应取出塑件需开模距离
注塑机开模行程应满足式：
Smax≥H1+H2+（5～10）mm （95）
式中：Smax—注塑机开模行程
H1—塑件脱模需顶出距离
H2—包括浇注系统塑件高度
H1+H2+（5～10）88+675+101655
Smax220≥1655
通面计算校核知道注射机锁模力满足求
925 模具安装尺寸校核
1．模具闭合高度长宽尺寸注塑机模板尺寸拉杆间距相适合
模具长×宽＜拉杆面积
模具长×宽170x10017000
拉杆面积280×25070000
知：模具长×宽＜拉杆面积
满足求
2．模具闭合高度校核
模具实际厚度H模220mm
注塑机闭模厚度H100mm
H模>H
满足开合模条件
第10章 模具设计总图
图101 模具设计三维图
图102 模具设计装配图
结
毕业设计结束通次毕业设计模具设计知识模具行业定认识
设计期间首先应PROE软件三维造型力塑料注塑模具进行总体结构设计设计初先塑件进行结构分析便合理选择分型面确定型腔数终确定模具总体结构形式塑件够利成型脱模根塑件材料形式合理选择浇注系统塑件成型达求力学性外观表面通系列工作模具尺寸设计结构设计注塑材料较深认识
设计程中然理模具设计门综合性强技术设计中遇技术难题单理知识完全够求强实际验进行指导塑料制品越越丰富模具求越越高断加强理知识学充分时间进行实际锻炼时注意断搜集模具结构样式资料样够提高模具设计水真正达模具设计者求
参考文献
[1] 刘英注塑成型工艺北京机械工业出版社200410190
[2] 陈孝康 陈炎嗣 周兴隆编著实模具技术手册 北京中国轻工业出版社20011
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[4] 塑料模具技术手册编委会编塑料模具技术手册北京机械工业出版社19976
[5] 邹继强 塑料制品成型模具设计北京清华学出版社 20052
[6] 高鸿庭编模具制造工（中级） 北京中国劳动社会保障出版社2004
[7] 王卫卫材料成型设备北京：机械工业出版社20048
[8] 彭建生模具设计加工速查手册北京机械工业出版社20056
[9] 模具设计制造技术教育丛书编委会模具结构设计北京机械工业出版社200310
[10] 陈剑鹤模具设计基础北京机械工业出版社20032
[11] 蒋继宏王效岳 注塑模具典型结构100例 北京：中国轻工业出版社20005
[12] 张清辉 模具材料表面处理 北京：电子工业出版社2002
[13] 李基洪李轩 注塑成型技术问答 北京机械工业出版社2004
[14] 刘昌祺塑料模具设计 北京：机械工业出版社199810
[15] 屈华昌 注塑成型技术问答 北京机械工业出版社20043
[16] 邹继强塑料模具设计参考资料汇编 北京：清华学出版社20059
致 谢
次毕业设计够利完成感谢指导老师学帮助
搞毕业设计段时间里时刻感受着指导老师蔡老师私关怀耐心教诲蔡老师提供量参考资料供查阅提供良设计场设计程中遇问题老师总细心指导详细解答设计程中家帮助尤蔡老师敏锐思维严谨治学态度私奉献精神令终生难忘正蔡老师指导帮助毕业设计期利完成时专业知识断充实提高
次蔡老师学关心帮助表示感谢祝愿老师学工作学程中万事意心想事成
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毕业设计
榨汁机支架塑料模具设计
Plastic mould design of Juiceextractor part
专业班级：机
学生姓名：
指导教师： 副教授
系 ：机械工程系
20XX年6月
摘
模具行业国民济项重行业年模具直着高质量高效率低成短周期方发展传统模具设计中模具设计者利二维CAD软件进行初步设计然现三维模具设计已广泛设计程接标准化初步设计迅速实现设计中榨汁机支架模具通ProENGINEER软件进行三维设计设计程进行讲解
设计中首先塑件结构材料特性途参数进行分析确定模具采模两腔点浇口填充型腔总体布局形式模具设计程中侧抽芯机构分型面设计浇注系统排气系统冷系统脱模机构进行详细介绍通注塑机参数校核生产验证证明模具结构设计合理性
通次模具设计出三维模具设计缩短设计周期提高设计质量增加工作效率
关键字：榨汁机支架注塑模具模两腔侧抽芯机构
ABSTRACT
The die and mould industry is an important industry of the national economy In recent years mould is developing towards high quality high efficient low cost and short period In traditional mould design mould designers was using 2D CAD Software & Tools to proceed the preliminary design However 3D mould design already has been used extensively nowadays which makes mould design approach to standardization and makes preliminary design quickly realize In this article it presents 3D mould design for juiceextractor part by ProE and explains its design process in detail
In this design at first it have analyzed the plastic part structure material properties use and parameters ascertained the mould layout form of One to Two cavities and adopted the general distribution form of pinpoint gate filling with cavity In this mould design process it has introduced in detail for side CorePulling mechanism the design of parting surface gating system and venting system cooling system ejection mechanism Finally through checking and production proofing for molding machine parameters the mould structure is proved to be reasonability
Through this mould design it may find out that 3D mould design can shorten design cycle raise design quality and largely increase the working efficiency
Key words Juiceextractor part Plastic injection mould One mould two cavities
Side CorePulling mechanism
目 录
第1章 绪 1
11国模具发展现状 1
12 发展方 1
第2章 材料塑件分析 3
21 塑料工业 3
22 塑件分析 3
23 塑件材料选择材料工艺特性 4
24 塑件体积质量计算 6
第3章 模具设计 7
31 确定型腔数排列方式 7
32 分型面设计 7
33 排气系统设计 8
34 成型零件结构形式设计 9
341 凹模结构设计 9
342 凸模结构设计 10
第4章 浇注系统设计 11
41 流道设计 11
411 流道衬套设计 11
412 定位圈设计 12
42 分流道设计 13
43 浇口设计 14
44 冷料穴拉料杆设计 15
441 拉料杆设计 16
第5章 标准模架选定 17
51 注射模标准模架 17
52 支承零部件设计 17
521 固定板支承板 17
522 支承件 18
523 动定模座板 19
53 合模导机构设计 20
531 导机构作 20
532 导柱导机构 20
第6章 冷系统设计 22
61模具温度塑料成型关系 22
6．2冷时间确定 23
63冷参数计算 23
第7章 推出机构设计 27
71 推出机构结构组成分类 27
711 推出机构结构组成 27
712 推出机构设计求 27
72 推出机构 28
第8章 侧分型抽芯机构设计 29
81 抽拔力抽拔距计 29
82 斜导柱分型抽芯机构设计 30
第9章 注塑机选择 32
91 注射机选择 32
92 注射机工艺参数校核 33
921 注射量校核 33
922 注射压力校核 33
923 锁模力校核 34
924 开模行程较核 34
925 模具安装尺寸校核 34
第10章 模具设计总图 36
结 38
参考文献 39
附录1英文资料 40
附录2中文翻译 51
致 谢 58
三维图 59
第1章 绪
11国模具发展现状
模具制造业重工艺基础国模具制造属专设备制造业中国然早开始制造模具模具长期未形成产业直20世纪80年代期中国模具工业驶入发展快车道年仅国模具企业发展三资企业乡镇（体）模具企业发展相迅速国家产业政策配套系列国家济政策支持引导国模具工业发展迅速年均增速均131999年国模具工业产值245亿2002年国模具总产值约360亿元中塑料模约30左右未模具市场中塑料模模具总量中例逐步提高
成型工艺方面材质塑料成型模高效色注射模镶件互换结构抽芯脱模机构创新方面取较进展气体辅助注射成型技术更趋成熟青岛海信模具限公司天津通信广播公司模具厂等厂家成功29～34英寸电视机外壳厚壁零件模具运气辅技术厂家CMOLD气辅软件取较效果
制造技术方面CADCAMCAE技术应水新台阶生产家电器企业代表陆续引进相数量CADCAM系统美国EDSUGⅡ美国Parametric Technology公司ProEmgineer色列公司Cimatron美国ACTech公司CMold澳利亚Moldflow公司MPA塑模分析软件等等系统软件引进花费量资金国模具行业中实现CADCAM集成支持CAE技术成型程取定技术济效益促进推动国模具CADCAM技术发展
12 发展方
1提高型精密复杂长寿命模具设计水例
2塑料模设计制造中全面推广应CADCAMCAE技术CADCAM技术已发展成项较成熟性技术年模具CADCAM技术硬件软件价格已降低中企业普遍接受程度进步普创造良条件
3推广应热流道技术气辅注射成型技术高压注射成型技术采热流道技术模具提高制件生产率质量幅度节省塑料制件原材料节约源气体辅助注射成型保证产品质量前提幅度降低成目前汽车家电行业中正逐步推广
4开发新成型工艺快速济模具适应品种少批量生产方式
5提高塑料模标准化水标准件率首先制订统国家标准严格标准生产次逐步形成规模生产提高商品化程度提高标准件质量降低成次进步增加标准件规格品种
6应优质材料先进表面处理技术提高模具寿命质量显十分必
7研究应模具高速测量技术逆工程采三坐标测量仪三坐标扫描仪实现逆工程塑料模CADCAM关键技术研究应样调整廉价检测设备实现逆工程必前提
第2章 材料塑件分析
21 塑料工业
塑料树脂成分高分子机化合物树脂分天然树脂合成树脂两类塑料采合成树脂定温度压力塑件具塑性利模具制
成具定形状尺寸精度塑料制件塑料树脂分子结构特性分成热塑性热固性塑料两类热塑性塑料次反复加热具塑性合成树脂制塑料热固性塑料次成型塑料反复加热成型废品回收利
塑料制件工业生产中已广泛应具系列特殊优点塑料密度质量轻数塑料密度10～14 gcm3塑料强度高 (单位质量计算强度称强度)绝缘性介电损耗低塑料化学稳定性高酸碱等化学药品具良耐腐蚀力外塑料减振隔音性塑料已成行业缺少重材料
22 塑件分析
图11榨汁机支架三维立体图该产品榨汁机榨汁机起支撑作该产品形状较复杂精度较高表面允许明显熔接痕飞边等工艺痕迹需定配合精度求制品整体充分脱模斜度处脱模力较合理整体结构分析：制品表面积较高度壁薄零件曲面复杂型腔型芯加工困难整体工艺性分析：根制品外观求结构求选择点浇口制品冷必须均匀充分脱模力合理分布求顶出机构顶出均匀
图21 塑件三维立体图
榨汁机支架工艺参数表
材料
脱模斜度（°）
尺寸精度
壁厚（mm）
圆角（mm）
收缩率（﹪）
PVC
15
IT6
35
R05~R3
05
该产品结构复杂3处侧凹现象需设置抽心机构外考虑制件体积形状应采模两腔三板式结构塑料4点浇口进入行腔
23 塑件材料选择材料工艺特性
塑料成型原料选取应加工性力学性热性物理性等方面素考虑选取合适塑料进行生产次设计材料选择根材料特性进行选择
根塑料受热表现性加入种辅助料成分分热固性材料热塑性材料热固性塑料压塑挤塑成型热塑性塑料适合注塑成型次设计注塑设计采热塑性塑料
通种塑料较选聚氯乙烯（PVC）塑件材料面聚氯乙烯（PVC）特性成型特点成型条件进行详细介绍
1）基特性：
聚氯乙烯世界产量塑料品种价格便宜应广泛聚氯乙烯树脂白色浅黄色粉末根途加入添加剂聚氯乙烯塑件呈现出物理性力学性聚氯乙烯树脂中加入适量增塑剂制成种硬质软质透明制品纯聚氯乙烯密度14gcm3加入增塑剂填料等聚氯乙烯塑件密度范围般115～200 gcm3硬聚氯乙烯密度138～142 gcm3较抗拉抗弯抗压抗击性单独做结构材料软化点低软聚氯乙烯柔软性断裂伸长率耐寒性会增加脆性硬度拉伸强度回降低聚氯乙烯较电气绝缘性作低频绝缘材料化学稳定性较聚氯乙烯热稳定性耐光性较差软化温度接分解温度加工时加稳定剂增塑剂聚氯乙烯70～80℃软化150～170℃时呈熔融态190℃分解放出毒氯化氢
2）途：
硬聚氯乙烯制品棒板焊条离心泵通风机输油容器软聚氯乙烯制品贮槽薄板日品电线绝缘层密封盖等日常生活中聚氯乙烯制造玩具造革日品零件等
3）成型特点：
聚氯乙烯成型温度容易分解放出氯化氢成型时必须加入稳定剂增塑剂严格控制温度熔料滞留时间般注塞式注射成型机成型聚氯乙烯塑料聚氯乙烯耐热性导热性注塞式注射机需料筒物料温度加热166～ 193℃会引起聚氯乙烯分解应采带预塑化装置螺杆式注射机注射成型模具浇注系统应粗短进料口截面宜模具应冷装置
表21 聚氯乙烯（PVC）技术指标
PVC技术指标
密度（gcm3）
115~200
容(cm3g)
086~098
吸水率
01~04
收缩率
04~08
熔点
150~170℃
击强度
120Mpa
拉伸强度
218Mpa
马丁耐热
50~60℃
表22 PVC注射工艺参数
注射机类型
螺杆式
螺杆转速
200 ~ 30rmin
喷嘴形式
直通式喷嘴
喷嘴温度
150~170℃
模具温度
30 ~ 60℃
注射压力
80 ~130Mpa
保压压力
40 ~ 60 Mpa
冷时间
15 ~ 40s
周期
40 ~ 90s
处理方法
红外线烘箱温度70℃时间03 ~ 1h
备注
原材料应预干燥05h
24 塑件体积质量计算
设计中材料选聚氯乙烯（PVC）密度115～2gcm3处取15gcm3通ProE软件分析计算功分计算出塑件浇口体积V质量M
通计算V件1806cm3质量M1806x15271g
通计算V浇1297cm3质量M1297x15310g
第3章 模具设计
31 确定型腔数排列方式
根塑件三维结构形式考虑模腔模具两腔两套方案介绍：
1．果采模腔通点浇口端进料容易保证零件质量时模具尺寸降低模具成塑件壁厚较厚造成塑件充型均
匀产品质量法保证充型时间常适应批量生产求降低生产效率
2．果采模两腔布置然模具尺寸增制造成提高保证产品精度生产效率较高适应批量生产求
两套方案进行较塑件身形状尺寸较身结构特殊考虑模具成型零件抽芯结构出模方式设计采模两腔形式模具型腔排列方式图示：
图31模具型腔排列方式
32 分型面设计
塑件浇注系统凝料脱模安放嵌件需模具型腔适分两者部分分离部分接触表面分型面
分型面形式塑件具体情况定常见水分型面斜分型面阶梯形分型面曲面分型面垂直分型面
分型面制品表面质量尺寸精度脱模型腔型芯结构排气进料浇口模具制造直接影响选择确定分型面时候应该全面分析较考虑选择较利方案
分型面确定点：
1．应选制品外形尺寸处否制品法脱模时应选制品留动模处利脱模
2．影响制品外观尤表面质量求制品
3．便浇口进料利成型易排气
4．利型腔加工制品精度易保证
5．利嵌件安装活动镶件弹性活动螺纹型芯安装
模具设计中分析塑件结构特点根浇口形式采双分型面三板式注射模具第分型面分型取出浇注系统凝料辅助分型面第二分型面分型面分型取出塑件模两腔模具布局形式首先塑件面中心面第二分型面样分开型腔定模部分增
加块中间板第分型面取出凝料塑件外表凸台侧孔增加两侧抽机构塑件罗纹凹槽制作两镶件
图32块形状示意图
33 排气系统设计
塑料熔体充填模具型腔时必须浇注系统型腔空气塑料成型程中产生低分子挥发气体利排出模具外边果型腔气体排出干净塑件会形成气孔产生熔接牢表面轮廓清充填满等成型缺陷外气体存会产生反压力降低充模速度影响产品质量设计模具时必须考虑行腔排气问题
注射模通常三种排气方法分型面开设排气槽利配合间隙排气利排气塞排气
排气系统设计点：
1．保证迅速序通畅排气速度应注射速度相适应
2． 排气槽设塑料流末端
3．应设分型面凹模侧：①便加工修整②产生气体起边容易脱模
4． 量设塑件较厚部位
5．设便清理位置免积存冷料
6．排气方应避开操作区防高温熔料溅出伤
7． 深度塑料流动性注射压力温度关
模具设计中需开设排气槽利分型面侧滑块间隙顶杆配合间隙进行排气间隙客观存需刻意加工然排气种方式需设排气装置结构较简单注塑模中常采种排气形式
34 成型零件结构形式设计
成型零件直接成型塑件零件设计中包括凹模凸模型芯镶块等成型零件形状复杂精度高表面粗糙度低
341 凹模结构设计
凹模称型腔成型塑件外表面零件般装定模固定板根塑件成型需加工装配工艺求凹模整体式组合式两类组合式凹模组合方式种样常见组合方式种：
1整体嵌入式组合凹模
2局部镶嵌式凹模
3镶拼组合式凹模
4瓣合式凹模
模具设计中模两腔镶件组合式中整体嵌入式凹模凹模三维图图片示：
图33凹模设计示意图
图34 镶块位置示意图
342 凸模结构设计
凸模称型芯成型塑件外表面成型零件凸模样分整体式组合式凹模设计样设计中样组合式中整体嵌入式凹模凸模三维设计图示：
图35凸模设计示意图
图36镶块形状示意图
第4章 浇注系统设计
浇注系统指模具中注塑机喷嘴型腔间进料通道
浇注系统作：
浇注系统作塑料熔体利充满型腔部位充填保压程中注塑压力传递型腔部位获外形清晰质量优良塑料制品
浇注系统设计具体求：
1．腔填充迅速序
2．时充满型腔
3．量压力损失较
4．消耗较少塑料
5．型腔利排气
6．系统凝料容易塑料分离切
7．冷料进入型腔
8．痕迹塑件外观影响
浇注系统基组成四部分：流道分流道浇口冷料穴
41 流道设计
流道指浇注系统中注射机喷嘴模具接触开始分流道止塑料熔体流动通道熔体先流模具部分形状尺寸塑料熔体流动速度充模时间较影响必须熔体温度降压力损失
411 流道衬套设计
卧式立式注射机模具中流道垂直分型面流道通常设计模具浇口套中图流道凝料利浇口套中拔出流道设计成圆锥形锥角a1°～6°端前面球面深度3～5mm注射机喷嘴球面该位置模具接触贴合求流道球面半径喷嘴球面半径1～2mm模具设计中浇口套定位圈设计成两零件形式台阶形式固定定模板
图41道形状浇口套形状
设计效果图示：
图42浇口套形状流道形状
412 定位圈设计
定位环固定浇口套连接模架注塑机零部件浇口套定位圈采H7f9配合定位圈模具安装调试时应插入注射机定模板定位孔模具注射机安装定位定位圈外径注射机定模板定位孔径02mm
模具设计中定位环设计效果图示：
图43定位形状圈示意图
42 分流道设计
设计型腔者浇口单型腔浇注系统时应设置分流道分流道指流道末端浇口间段塑料熔体流动通道分流道开设
动定模分型面两侧意侧截面形状应量表面积（流道表面积体积）温度较高塑料熔体温度相较低模具间提供较接触面积减少热量损失分流道作改变熔体流稳流态均衡分配型腔常见分流道截面形状圆形梯形U形半圆形矩形等种形式尺寸根浇口套注塑机尺寸进行确定分流道布置取决型腔布局两者互相影响分流道布置形式分衡式非衡式两种
1．衡式布置
衡式布置求流道型腔分流道长度形状断面尺寸等必须应相等达型腔热衡塑料流动衡型腔浇口尺寸相达型腔时均衡进料
2．非衡式布置
非衡式布置特点流道型腔分流道长度相型腔时均衡进料型腔浇口尺寸必定相
模具设计中分流道采U形衡式布置模具次分流道长85mm二次分流道长287mm次二次分流道直径7mm分流道布置图示：
图44 分流道设计示意图
43 浇口设计
浇口称进料口连接分流道型腔熔体通道浇口设计位置选择恰否直接关系塑件否完高质量注射成型注射模具浇注系统部分熔融塑料浇口进入型腔
浇口分限制性浇口非限制性浇口两类限制性浇口整浇注系统中截面尺寸部位通截面积突然变化分流道送塑料熔体产生突变流速增加提高剪切速率降低粘度成理想流动状态迅速均衡充满型腔外限制性浇口起着较早固化防止型腔中熔体倒流作非限制性浇口整浇口系统中截面尺寸部位中型筒类壳
类塑件型腔起引料进料施压作
浇口位置选择：
前述浇口开设位置塑件成型性成型质量影响合理选择浇口位置提高塑件质量重设计环节选择时需根塑件结构工艺特性成型质量求分析塑料原材料工艺特性塑料熔体模流动状态成型工艺条件综合进行考虑
1．量缩短流动距离
2．避免熔体破裂现象引起塑件缺陷
3．浇口应开设塑件壁厚处
4．减少熔接痕提高熔接强度
5．初始值应取较试模时必修正留余时必修正留余
浇口结构形式较浇口形状位置浇口形式种样通常浇口种类致分种：
（1）直接浇口
（2）盘形浇口
（3）分流式浇口
（4）轮辐式浇口
（5）爪形浇口
（6）点浇口
（7）侧浇口
（8）环形浇口
（9）潜状式浇口
模具设计中根塑件材料形状尺寸厚度求采点浇口种浇口前两端存较压力差较程度增塑料熔体剪切速率产生较剪切热导致熔体表观粘度降流动性增强利型腔充填制品成型顶出时会塑件动拉断易实现生产动化设计中结构图示：
图45 浇口设计示意图
44 冷料穴拉料杆设计
注射机未注射塑料前喷嘴前端熔融塑料温度较低防止冷料进入型腔影响塑件质量进料口末端动模板开设洞穴者流道末端开设洞穴洞穴冷料穴
冷料穴浇注系统结构组成冷料穴作容纳浇注系统流道中料流前锋冷料免冷料注入型腔冷料影响熔体充填速度影响成型塑件质量流道末端冷料穴述作外便该处设置流道拉料杆功注射结束模具分型时拉料杆作流道凝料定模浇口套中拉出推出机构开始工作塑件浇注系统凝料起推出模外需指出点浇口形式浇注系统三板式模具流道末端允许设置拉料杆否模具法分型三板式模具拉料杆般回设置中间板
冷料穴般开设流道面动模板塑料流动转处标称直径流道端直径相略深度约直径1－15倍终保证冷料体积冷料穴体积冷料穴六种形式常端部Z字形拉料杆形式相具体形式根塑料性合理选模具中冷料穴具体位置形状图中示：
图46 冷料穴设计示意图
441 拉料杆设计
流道凝料够利流道衬套中脱出冷料穴兼开模时流道凝料流道拉出附动模边作根拉料方式常见冷料穴拉料杆结构形式列种：
1．带钩形拉料杆冷料穴
2．带球形拉料杆冷料穴
3．拉料杆冷料穴
模具设计中采点浇口形式浇注系统三板式模具流道末端够设置拉料杆拉料杆设计中间板拉料杆形式图示：
图47 拉料杆设计示意图
第5章 标准模架选定
注射模具成型零部件结构零部件组成结构零部件包括注射模标准模架注射模支承零部件合模导机构支承零部件固定板（动定模板）支承板垫板动定座板组成
51 注射模标准模架
模架注射模骨架基体部件设计制造均赖通模具部分机联系成整体标准模架般定模座板定模板动模座板动模板动模支承板垫块推杆固定板推板导柱导套复位杆等组成选择模架根制品尺寸时考虑注射机参数次设计参生产实例采工厂中常海龙记公司模架模架基尺寸400
×330mm定模固定板尺寸400×400mm模架钢材统参国标具体结构图示：
图51 模架结构示意图
52 支承零部件设计
模具支承零部件指安装固定支承成型零件结构零件零部件支承零部件包括固定板垫板支承件模座
521 固定板支承板
固定板（动模板定模板）模具中起安装固定成型零件合模导机构推出脱模机构等零部件作保证固定零件稳定性固定板应具定厚度足够刚度强度般采碳素结构刚制成工作条件求较严格模具寿命求较长时采合金结构刚制造固定板结构形式图示：
图52定模固定板 图53 动模固定板
支承板盖固定板面垫固定板面板作防止固定板固定零件脱出固定板承受固定部件传递压力具较高行度刚度强度般45刚制成热处理调质28～32HRC（230 ~ 270HBS）固定方式需固定板情况支承板省
522 支承件
常见支承件垫块支承柱
1垫块（支承块）
垫块作动模支承板动模座板间形成推出机构需动作空间外起调节模具总厚度适应注射机模具安装厚度求作常见垫块结构形式图示该结构行垫块较普遍适中型模具模具设计中采该形式垫块般中碳钢制造Q235钢制造HT200等
模具组装时应注意垫块高度须致否负荷均匀会造成相关模板损坏垫块动模支承板动模板间般螺栓连接求高时销钉定位
型模具垫块间跨距较情况保证动模支承板刚度强度动模板厚度必增加时通常动模支承板面加设圆柱形支柱（空心实心）减垫板厚度时支承柱起推出机构导作
图54垫块示意图
523 动定模座板
注射机动定固定模板相连接模具底版称动定模座板图示：
图55动模座板 图56定模座板
设计选标准动定模座板时必须保证轮廓形状尺寸注射机动定固定模板相匹配外动定模板开设安装结构（螺栓孔压板台阶等）必须注射机动定模固定板安装螺孔位置相适应
动定模座板注射机成型程中起着传递合模力承受成型力保证动定模座板具足够刚度强度动定模座板应具定厚度般型模具厚度15mm型模具动定模座板厚度达75mm动定模座板材料碳素结构钢合金结构钢调质达28~32HRC（230~270HBS）生产批量锁模力成型力注射模动定模座板时采铸铁材料
53 合模导机构设计
模具进行装配成型时合模导机构保证动模定模两部分模零件准确合确保塑料制件形状尺寸精度避免模零件发生碰撞干涉合模导机构导柱导锥面定位两种形式
531 导机构作
1．定位作 模具装配闭合程中避免模具动定模错位模具闭合保证型腔形状尺寸精度
2．导作 动定模合模时首先导零件相互接触引导动定模正确闭合避免成型零件先接触造成成型零件损坏
3．承受定侧压力 塑料熔体注入型腔程中产生单侧压力注射机精度限制会导柱工作中避免受定侧压力侧压力时仅导柱承担需加设锥面定位装置
532 导柱导机构
导柱导机构较常见种形式零件导柱导套
1．导柱
（1）导柱结构图示：
图57 导柱示意图
种形式肩导柱形式精度求高生产批量模具导柱导套相配合导套外径导柱固定轴肩直径相等导柱固定孔径导套固定孔样样两孔时加工保证轴度求导柱导滑部分设计加工出导滑槽便润滑集尘提高寿命
（2）导柱技术求
导柱端面般制成锥形半球形先导部分导柱利进入导孔导柱长度需凸模端面高出6~8mm免导柱未导准方型芯先进入型腔相碰撞损坏导柱表面应具较耐默性芯部坚韧易折断采低碳钢（20钢）渗碳淬火处理碳素工具钢（T8T10）淬火处理（硬度50~55HRC）导柱固定部分表面粗糙度Ra般08μm导柱配合部分表面粗糙度Ra般08~04μm导柱固定部分模板间般采H7m6H7k6度配合根注射模具具体结构形状尺寸导柱般设置4型模具设置2圆形模具设置3导柱应合理均布模具分型面四周导柱中心模具边缘应足够距离保证模具强度
2．导套
导套结构形式图示：
图58定模导套 图59动模导套
种导套结构形式较复杂精度求高场合导套固定孔便导柱固定孔时加工导柱利进入导套导套前端应倒圆角导套孔作成通孔否会孔中气体法逸出产生反压造成导柱导困难导套般采淬火钢青铜等耐磨材料制造硬度应导柱低改善摩擦防止导柱导套拉毛导套固定部分表面粗糙度Ra般08μm导套模板固定部分采H7m6H7k6度配合导柱导套配合精度通常采H7f7H8f7
第6章 冷系统设计
61模具温度塑料成型关系
模具温度指模具型腔型芯表面温度模具温度否合适均稳定塑料熔体模流动固化定型生产效率塑件形状外观尺寸精度重影响通控制模具温度够成型塑件良产品质量较高生产效率
1制品质量影响
模温均匀波动模温合适会制品质量降模温直接影响制品成型收缩率模温波动会批量生产制品尺寸稳定降低制品尺寸精度模具型腔温度分布均匀模具型芯壁型腔壁明显温差会导致塑件厚壁截面残余应力分布均匀固化会出现翘曲变形塑件中局部范围残余应力会导致开裂
2生产效率影响
冷时间占整注塑周期50～80时间保证塑件质量前提限制缩短冷时间提高生产效率关键模具熔体散热量绝部分冷水带走
二冷系统设计点
1 冷水道分型面处距离相等排列成型面形状相符
2冷水道应成型零件表面冷均匀模具温差
3 水道直径取适太易加工太冷效果良影响
4 水道成型面距离适太远冷效果差太冷均影响成型零件强度
5 水道应首先通浇口部位熔融料流方流动
6 防漏水特渗透成型区域水道必须通镶件模板缝必密封
7 动定模分单独设置冷系统特成型板类塑件时动定模冷需均衡
8循环式冷水道中冷介质冷路线应相等
9 应避开塑件出现熔接痕部位免该部位形成低温区产生熔接痕
10 进出水口设影响操作方位通常设注射机操作面模具方
11 模具总体设计程中应冷水道留出足够空间
12 着节约水原必时应设冷水循环装置冷塔
6．2冷时间确定
确定恰热交换（冷）时间模具设计者重务首先分析影响冷时间素
1．模具材料
次设计选模具材料钢材考虑材料冷效果时热率越高熔融塑料吸收热量越迅速冷越快
2．冷介质温度流动状态
塑件采冷水做冷介质知道水热冷水出入水嘴处温差般控制5冷水通道中流速高流动状态湍流佳雷诺准数Re>104宜
3．模塑材料（塑料）
塑料热性冷时间重影响绝数塑料热导率热扩散率低通加入添加剂改性剂加改善
根表61确定冷时间（表61见塑料模具技术手册221页表342）
表61塑件壁厚冷时间关系
制件厚度（mm）
冷时间 （s）
ABS
PA
HDPE
LDPE
PP
PS
PVC
05
18
18
10
08
18
25
30
23
30
18
21
10
29
38
45
35
45
29
33
13
41
53
62
49
62
41
46
15
57
70
80
66
80
57
63
18
74
89
100
84
100
74
81
20
93
112
125
106
125
93
101
2
115
134
147
128
147
115
123
25
137
159
175
152
175
137
147
35
205
234
255
225
255
205
217
根表塑件材料PVC壁厚35mm冷时间217s
63冷参数计算
1计算需冷水体积流量：
应公式： （61）
式中： —冷水体积流量(m3min)
——单位时间注入模具塑料质量（kgh）
——塑料成型时模释放热量（Jkg）
——冷水热容(Jkg·K)
——冷水密度（kgm3）
——冷水出口温度（℃）
——冷水进口温度（℃）
塑件质量M塑11004gProE作出浇注系统三维图计算出浇注系统总质量7287g时注射240次
（542+310）2401000204Kg
计算 204×3×105601034200（2520）49103(m3min)
参考塑料模具技术手册选定冷水道直径8mm
2求冷水水孔传热速度
4×49X03314(41000)26065(ms)
3求冷水孔冷水间传热系数
84×(996×65)08000802
247×104（Wm2·K） (84)
4传热水孔总传热面积计算：
公式 A （62）
式中： A——冷水孔总传热面积(m2)
G——单位时间注入模具塑料质量（kgh）
——冷水传热系数（Wm2·K）
C——冷水热容(Jkg·K)
——冷水密度（kgm3）
TW——模具温度（℃）
——冷水均温度（℃）
计算： A
204×3×1053600247104「40（2520）2」
00039（m2）
传热水孔总传热面积应00039m2
5冷水孔总长度计算
公式 L （63）
式中 L——冷水孔总长度(m)
L095m
冷水孔总长度应095m
模具设计中水道喷嘴水道进水口设置A板B板结构图示：
图61 水道入 口结构示意图
时水道设计凸模凹模回路分布图示：
图62 水道布局示意图
第7章 推出机构设计
次注射模注射机合模注射结束必须模具开然成型塑料制件浇注系统凝料模具中脱出完成推出脱模机构称推出机构脱模机构推出机构动作通常安装注射机顶杆液压缸完成
71 推出机构结构组成分类
711 推出机构结构组成
推出机构般推出元件复位元件导元件组成现设计中推出机构具体说明推出机构组成作
塑件直接接触塑件模具型腔中型芯推出脱元件成推出元件推杆固定推杆固定板推出时推杆效工作推杆固定板设置推板两者间螺钉连接推出机构进行推出动作次注射前必须复位复位元件推出机构回复塑件推出时位置设置模具中设支承钉支承钉推板动模座板间形成间隙易保证面度利废料杂物外减少动模座板机加工工作量通支承钉厚度调节调整推杆工作端装配位置等
71推板 72 推杆固定板
712 推出机构设计求
1．推出机构设计时应量塑件留动模侧 推出机构动作通注射机动模侧顶杆驱动般情况模具 推出机构设置动模侧正种原考虑塑件模具中位置时应量模具分型塑件留动模侧
2．塑件推出程中发生变形损坏 塑件发生变形损坏设计时应仔细进行考虑合理选择推出方式
3．合模时应推出机构正确复位 设计推出机构时应考虑合模时推出机构复位斜导柱侧抽芯带镶件模具设计时应考虑推出机构预先复位问题
4．推出机构应动作 推出机构推出复位程中结构应量简单动作灵活容易制造
72 推出机构
1．推杆推出机构
注射模设计注射生产中简单广泛推杆推出机构模具设计中通具体分析采顶杆推出机构脱模推杆制造简单更换方便滑动阻力脱模效果设置位置度容易实现标准化整脱模程包括开模具推出取件闭模推出机构复位等程
模具设计中推杆杆结构位置图示：
图73 顶杆结构示意图 图74 顶杆固定板结构示意图
种推杆直痛式推杆尾部采台肩固定通常d>3mm时采常形式推杆工作部分模板型芯推杆孔配合常采H8f7 ～H8f8间隙配合视推杆直径塑料品种定
2推杆位置选择：
（1）推杆位置应选脱模阻力方
（2）推杆位置选择应保证塑件推出时受力均匀
（3）推杆位置选择应注意塑件强度刚度
（4）推杆位置选择应考虑推杆身刚性
推杆工作端面合模注射时型腔底面部分推杆端面果低高该处型腔底面塑件会出现痕迹影响塑件美观通常推杆装入模具端面应相应处型腔底面齐高出型腔005~01mm
第8章 侧分型抽芯机构设计
注射成型塑件开合模方侧外侧具孔凹槽凸台时塑件直接推杆等推出机构推出脱模时模具成型该处零件必须制成侧移动活动型芯便塑件脱模推出前先侧成型零件抽出然塑件模推出否法脱模带动侧成型零件作侧分型抽芯复位整机构称侧分型抽芯机构模具设计中三处侧凹现象需设置抽芯机构侧抽机构中采斜导柱分型抽芯机构具结构简单制造方便安全特点
81 抽拔力抽拔距计
．抽拔力
抽出侧型芯分离侧凹模需力称抽拔力抽拔力计算公式：
FPAcosα(f –tgα)（1+fsinβcosβ） （81）
式中P—塑件收缩应力(Pa)
A—塑件包围型芯侧面积()
f—摩擦系数
α—斜导柱倾斜角
β—脱模斜度
F—抽拔力(N)
计算F16800012cos15º00011（1+0007）
851N
二．抽拔距
侧型芯拼合凹模（滑块）成型位置抽拔分开妨碍塑件脱模位置距离称抽拔距般抽拔距取侧孔深度加2～3mm塑件侧孔深25mmS27mm
完成抽芯距S需开模行程H式计算：
HS·ctgα (mm) （82）
式中：S—抽心距
H—斜导柱完成抽芯距需开模行程
α—斜导柱倾斜角
数值带入计算：
开模行程H27ctg15º10077mm
L4Ssinα27sin15º10432mm
82 斜导柱分型抽芯机构设计
整体设计图图片示：
图81 侧抽三维示意图
图82 侧抽结构示意图
斜导柱设计：
图83 斜导柱设计示意图
第9章 注塑机选择
注射机全称应塑料成型机注射机注射装置合模装置液压传动系统电器控制系统机架等组成
通计算V件1806cm3质量M1806*15271g
通计算V浇1297cm3质量M1297*15310g
91 注射机选择
注射模具安装注射机工艺设备设计注射模应该详细解注射机技术规范方设计出符合求模具
根设计求查塑料制品成型模具设计[1]初步选定注塑机型号：SZ60450
注塑机参数示：
表91 注塑机参数
参 数
结构类型
卧
理注射容积cm3
78
螺杆直径cm
30
注射压力Mpa
100
注射速率（gs）
60
塑化力(gs)
56
螺杆转速(rmin)
14～200
锁模力KN
450
拉杆间距mm
280X250
移模行程mm
220
模具厚度mm
300
模具厚度mm
100
锁模形式
双曲轴
模具定位孔直径mm
100
喷嘴球半径mm
13
根塑件成型特点求设计模具求初步选注塑机型号：SZ60450
92 注射机工艺参数校核
921 注射量校核
塑件质量者体积必须选择注射成型机注射量想适应然会影响塑件产量质量注射量注射机利率降低浪费电导致塑件分解注射量塑件质量会造成塑件形状完整者部组织疏松塑件强度降等缺陷保证正常注射成型注射机注射量应稍塑件质量者体积通常注射机实际注射量注射机注射量80
塑料注射成型机注射量注射容积标定时式校核：
0 8V机≥V塑件+V浇 （91）
式中：V机—注塑机注塑量
V塑件—塑件体积 该产品V塑件1806X23612cm3
V浇—浇注系统体积 该产品V浇1297cm3
（V塑件+V浇）08（3612+1297）08614cm3
V机78cm3
08V机≥V塑件+V浇
通面计算校核知道注射机注射量满足求
922 注射压力校核
注射压力校核目校核注射机注射压力否满足塑件成型需注射机注射压力应该稍微塑件成型需注射压力
P塑机≥P塑件 （93）
式中：P塑机—注塑机注塑压力
P塑件—塑件成型需注射压力
该产品材料聚氯乙烯查表出：成型需注射压力80～130MPa注塑机注塑压力170MPa
P塑机＞P塑件
通面计算校核知道注射机注射压力满足求
923 锁模力校核
锁模力称合模力指注射机合模机模具施加夹紧力熔体充满型腔时注射压力型腔产生作力总力图模具分型面张开注射机锁模力必须型腔熔体压力塑件浇注系统分型面投影面积积
F锁机＞P模A （94）
式中：P模—熔融塑料型腔压力25Mpa～40Mpa
A—塑件浇注系统分型面投影面计算出：投影面15cm2
F锁机—注塑机额定锁模力 F锁机450 kN
F锁机＞40 Mpa×15 cm260 kN
通面计算校核知道注射机锁模力满足求
924 开模行程较核
塑料注射成型机开模行程限开模行程应该满足分开模具取出塑件需注塑机开模行程应取出塑件需开模距离
注塑机开模行程应满足式：
Smax≥H1+H2+（5～10）mm （95）
式中：Smax—注塑机开模行程
H1—塑件脱模需顶出距离
H2—包括浇注系统塑件高度
H1+H2+（5～10）88+675+101655
Smax220≥1655
通面计算校核知道注射机锁模力满足求
925 模具安装尺寸校核
1．模具闭合高度长宽尺寸注塑机模板尺寸拉杆间距相适合
模具长×宽＜拉杆面积
模具长×宽170x10017000
拉杆面积280×25070000
知：模具长×宽＜拉杆面积
满足求
2．模具闭合高度校核
模具实际厚度H模220mm
注塑机闭模厚度H100mm
H模>H
满足开合模条件
第10章 模具设计总图
图101 模具设计三维图
图102 模具设计装配图
结
毕业设计结束通次毕业设计模具设计知识模具行业定认识
设计期间首先应PROE软件三维造型力塑料注塑模具进行总体结构设计设计初先塑件进行结构分析便合理选择分型面确定型腔数终确定模具总体结构形式塑件够利成型脱模根塑件材料形式合理选择浇注系统塑件成型达求力学性外观表面通系列工作模具尺寸设计结构设计注塑材料较深认识
设计程中然理模具设计门综合性强技术设计中遇技术难题单理知识完全够求强实际验进行指导塑料制品越越丰富模具求越越高断加强理知识学充分时间进行实际锻炼时注意断搜集模具结构样式资料样够提高模具设计水真正达模具设计者求
参考文献
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[15] 屈华昌 注塑成型技术问答 北京机械工业出版社20043
[16] 邹继强塑料模具设计参考资料汇编 北京：清华学出版社20059
致 谢
次毕业设计够利完成感谢指导老师学帮助
搞毕业设计段时间里时刻感受着指导老师蔡老师私关怀耐心教诲蔡老师提供量参考资料供查阅提供良设计场设计程中遇问题老师总细心指导详细解答设计程中家帮助尤蔡老师敏锐思维严谨治学态度私奉献精神令终生难忘正蔡老师指导帮助毕业设计期利完成时专业知识断充实提高
次蔡老师学关心帮助表示感谢祝愿老师学工作学程中万事意心想事成
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