APS中生产计划排程基原理
姜铁虎 2002930
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供应链理（SCM）涉企业间集成产销网络中协调物流信息流方面作企业信息中枢ERP系统现已许企业中作业处理定单执行高级计划系统（APSAdvancedPlanningSystems）作ERP补充协调物流开发瓶颈资源保证交货日期APS应种优化技术根企业商业目标改进计划APS包括需求供应计划运输生产计划排程等种供应链计划模块文介绍APS中生产计划排程（ProductionPlanningandScheduling）模块基原理[1]
决策状况描述
生产计划排程目车间生成详细短期生产计划排产计划（Productionschedule）指明计划范围定单需资源加工开始时间结束时间指出定资源定单加工工序排产计划通直观甘特图（Ganttchart）形式出
排产计划计划间隔天周取决具体工业生产部门合理计划长度取决素：方面少应涵盖定单生产单元中流动时间（flowtime）相应时间间隔方面计划间隔受已知顾客定单需求预测性限制显然排产计划适度稳定时资源进行定单排程说应受期事件常变化影响（定单数量改变中断）
某生产类型（jobshop）生产计划排程需（潜）瓶颈资源务定单进行排序计划生产类型（成组技术）生产计划排程动时段检查资源组力否够时间段完成成组加工组定单然手工排序组定单时间段加工次序
排产计划务够应分散做样利点专业知识车间前状况知识（例员性）
生产计划排程受层生产计划约束生产计划设立分散决策单位中执行生产计划排程框架计划中获相应指导包括：超时加班数量时间点供应链游设施物料项性涉供货商输入物料采购协议外生产计划供应链更宽视点更长计划区间中：
计划结束时需建立物料项季节性库存量
交付供应链游设施定单截止日期（游设施紧接着级生产单位分销商终顾客）
排产计划生成
车间模型生成排产计划般程序简单描述面6步骤（图1示）
1建模
车间模型必须详细捕捉生产流程特征相应物流便成生成行计划
系统产出率受潜瓶颈资源限制需车间现全部资源部分–成瓶颈资源建立清晰模型关建模方法细节面进步阐述
2提取需资料
生产计划排程资料ERP系统生产计划需求计划生产计划排程仅利模块中资料子集建立定生产单元模型时必须指明实际需资料
3生成组假定（生产状况）
ERP系统生产计划需求计划资料源中接收资料外车间生产单位决策者许车间前未状况会更进步知识期信息方（软件模块中）者车间力许种选择（柔性倒班安排等）决策员必须力修改资料建立某种生产状况（见图1中第三步点划线框表示步必须决策员执行选）
4生成（初始）排产计划
模型资料针定生产状况利线性规划启发式算法基算法等种复杂优化方法生成排产计划项工作步完成通两级计划层次（先综合生产计划详细排产计划）完成
5排产计划分析交互修改
果通两级计划层次完成先生成综合资源层生产计划生成详细排产计划前许首先生产计划进行分析特果生产计划行决策员交互指定计划途径衡生产力（增加班时指定加工路径）许修改单资源加工工序（层排产计划）更加容易
APS采例外理（Management Byexception）技术果出现问题行性（超定单交货期资源载）APS会发出警告（alerts）警告首先滤然正确警告传递供应链中正确组织单位
外针种生产状况产生排产方案通结合决策者验知识交互改进然提供真正决策支持必修改次数应受限制
6生产状况核准
决策员确定已评估选方案时选择体现佳生产状况排产计划执行
7执行更新排产计划
决策员选定排产计划传递：MRP模块（分解计划）ERP系统（执行计划）运输计划模块（顾客定单完成时安排装运车辆）
MRP模块瓶颈资源计划活动分解成非瓶颈资源生产物料供货商交付物料外某加工定单必需物料预定
排产计划持续执行某事件信号发生时进行更新直修改排产计划取时候（见图1中LoopII）事件新定单机器障冻结计划部分已执行完毕（面排产计划更新作详细讨）
改变车间生产模型情况太常（图1中LoopI）果结构保持变数量受影响（例机床组中机床数某已知产品新变种）通载ERP系统中资料APS动更新模型变化时（例具某新特征新生产阶段引入）专家模型进行手动调整取
面车间生产流程模型建模方法作更详细阐述
图1排产计划般步骤
生产流程建模
车间模型必须结合必生产流程细节决定顾客定单完成时间模型需输入关物料潜瓶颈资源排产计划中步时间间隔通常（时）时甚连续
1模型
建模范围限制（潜）瓶颈执行运作资源限制车间产出生产计划排程算控制车间（务留ERP系统）车间细节（监视定单前状况控制点）忽略
模型两连续活动间非瓶颈资源执行流程步骤表达固定提前期差度（fixedleadtimeoffset）种处理方法众周知高级计划出提前期作计划结果事先定常数叙述没矛盾里提前期差度仅包括前述非瓶颈资源加工运输时间等时间会存
模型通关联资料定义资料分结构资料（structuraldata）状况相关资料（situationdependentdata）
结构资料包括：生产点工件物料单工艺路径相关操作指令（生产）资源供货商清单准备时间矩阵时间表（工厂日历）
车间分布方型供应链资料集专门点许会处样话零件通生产点识顾客眼中样
物料清单通常基单层描述（存放物料文件中）零件号连接层物料零件号定零件完整物料清单容易计算机通连接单层表达构造
工件资源消耗工艺路径操作说明中定单工件数工件资源消耗计算单定单序排程必须生产流程模型（PPMProductionProcessModel）清晰表达物料加工路径生产操作
图2出PPM例子描述特定尺寸商标瓶装蕃茄酱两级生产流程第PPM表达液体蕃茄酱生产包括清洗搅拌池搅拌配料等装瓶旦蕃茄酱准备24时装瓶蕃茄酱时尺寸瓶子种尺寸应PPM
图2两级蕃茄酱生产流程模型（PPM）
PPM少运作（operation）组成运作包含活动（activities）运作总基资源相关（搅拌池）二级资源–员–属活动活动许求输入物料产生物料作输出然必须指明什时候需输入物料什时候输出物料运作中活动技术序（称优先关系）箭头线表示项目计划活动中样结束开始结束结束开始结束开始开始关系时间距离连接允许非常准确建立包括行执行活动（重叠活动）两生产活动间时间约束模型
顾客定单计时资源物料需求通标界线（peggingarcs）连接相关PPMs导出（见图3中粗体线虚线）标界线PPM输出物料（节点）级PPM输入物料（节点）连起结果级生产流程开始展开定单（图3中定单C505X）相应PPMs时间窗中生成关资源物料消耗信息时间窗直接成生行排产计划[2]
工厂日历指明休息日资源工时中断外包括车间（资源）否班两班三班运作信息高级计划系统（APS）通常提供典型日历供选择
图3标界线：连接两生产流程模型（PPMs）
状况相关资料车间前状况变包括：初始库存（含制品库存）资源准备状态定时间间隔加工组定单户指定运作规资料包括：批量规优先规加工路径选择
建立批量规根实际生产情况–例资源利相关成情况APS通常求事先输入简单规规固定批量批量定定单间隔时间批量APS软件包提供组规供选取高级编程语言形式编写某资源决定定单优先次序规类似方式处理[3]
果执行生产定单存选路径会期APS生成排产计划程中选择佳路径验表明户选择适路径时选路径作优先列表输入宁愿路径导致行计划求解器会试第二佳路径然试第三佳等等
2目标
指定优化目标目标指导寻找期接优计划方案生产计划排程模块中选择优化目标时面面时间目标：
Makespan完成定单务需时间makespan机床务排序问题中常见优化目标
Lateness定单务完成时间期时间差定单lateness总单定单中lateness常见排程目标
Flowtime定单务生产系统中花费时间定单flowtime总优化目标
Setuptime定单务生产准备时间定单setuptime总作优化目标
外三成相关目标分：变生产成总生产准备成总惩罚成总
排产计划层成度影响限加工路径选择（例安排标准定单紧急定单）货币术语评估
果需软约束建模（例备货生产定单履行计划交货时间）惩罚成包含目标函数中惩罚成称缺货成需求出现时没足够现货满足需求招致成
果决策员想时追求面优化目标目标达优样理想解答通常存寻求妥协方案种方法建立面单目标加权组合目标函数象单目标函数样应样求解方法[4]
3解表达
表达模型解详细排产计划种选择简单表达务清单面列出务分配资源起始完成时间排产计划传送模块中恰表达方式
决策员通常更喜欢排产计划甘特图表达（图4示）甘特图定时间间隔行显示资源专注指定顾客定单相应生产阶段排程注意力集中单资源时间排程
果决策员允许交互改变排产计划例运作交互移资源行方式显示资源甘特图表达
面更新现排产计划选择
排产计划更新
生产计划排程假定资料确定已知决策状况确定理想假设时间段进行调整处理确定性（例非计划生产率变化未预料资源停工）软件工具允许监控假定发生车间变化生成更新期定单完成时间变化否需重新优化排程基决策者判断计划实际交付车间实施前通提供量选状况生成测试力帮助决策者判断种方法称仿真目前
APS软件工具提供仿真手段（见图1第3第5步）
里提特征两步计划方法称增量式计划假定新定单果落生产计划排程计划范围新顾客定单活动插入需资源已排序定单中现行排产计划中寻找时间空隙便新定单排程须做微调整果维持排产计划行性导出新定单计划交货期送回顾客
面基排程通定单序改进重新优化常会考虑便通新排序减少成
面举例说明假定4定单需某机床排程表1出定单交货时间优化目标序相关生产准备时间总果实际开始时间100（时间单位）定单加工时间相（1时间单位）序相关准备时间013231时间单位（表2出准备时间矩阵）优排程显然ABCD（图4示）
开始加工定单A求检查否够接收交货时间107新定单E假定允许新（紧急）定单中断已开始执行定单检查完成定单ABCD工作E直接插入现行排程（图5示）定单AE子序间存正准备时间插A会违反定单B交货期行理找三行排程中选方案c）具准备时间总交货期107新定单E接受（假定定单E值时间单位附加生产准备时间）
重新执行排程优化时新包括定单E行排产方案减少13生产准备时间（图6示）
生成新定单排程费时通常会导致紧张（nervousness）紧张先前实际计划相改变定单开始时间生产数量紧张导致车间额外工作例某输入物料许更早交付供货商起检查减少紧张通常资源接定单固定加工序固定作重新优化部分开始时间落定时间段（称冻结范围）定单固定[5]
结束语
假定已生成生产计划车间生产单元导出详细排产计划生产计划排程计划层中完成分两计划层次做程度取决车间生产类型资源定单排序通常许选方案找优排产计划资源n定单理评估n种排序强力求解算法已开发出减少寻找方案评估解数量优化计算量会着排程定单数量急剧增加幸运生成排产计划通常必零开始先前计划部分已固定（例落冻结区中定单）样生产计划排程分两计划层次做减少低计划层生成行定单序数量外增量式计划决策者指定部分排程重新优化限制计算量
APS系统导入效益：
· 减少生产排程时间降低产销协调会议时间
· 掌握订单生产进度状况提供客户准时交货需求
· 客户插单订单异动时提供立重排功分析订单异动状况事前防范订单延误
· 业务Forecast输入预测未产状况长期物料采购
· 提供生产计划实际完工回报掌控生产绩效降低生产成
· 连结物料需求提供进料时间达成JIT降低库存减少缺料
· 掌控产物料复杂制造业理透明化
· 部产物料控委外加工生产计划材料供货商准确交期提供符合客户订单交期游供应链达整合
APS系统具备功：
· 生产设备资源文件：设备资源名称群组代号（资源享）资源数量资源享日历（包含日历）产系数
· 制程标准工时档：制程名称加工批量产／时工时换线时间资源次资源宽放
· 产物料享（BOMP）：成品制程组成数制程关系制程间隔制程料料数旧料代料
· 限产：制程工时设备资源参考工作日历动错开排出工作进度
· 动排程（含续插单生产异常状况）：限产制令出货序制令限制条件（锁定延…）制令生产完成进度动排出生产计划
· 提供连结物料需求进料日期符合JIT：排出制令生产线时间制令未完数量提供物料计算制令需材料制令生产线日期扣进料检验日期作材料进料交货日期进料材料回复排程视情况进料日重排
· 委外商纳入生产计划：厂制程数量计算工时委外商加工批量计算工时厂委外商工作日历
· 机台皆设定加班时间：配合出货日期计算机动显示需加班设备资源更改需加班设备资源出货日期动提前
· 符合土化企业排程法：排程法坏影响该APS系统否数尚理性派工法者需设参数复杂排程法实际制造业决定排程序法法法生产中锁定制令动（法）出货日期进料日期序排程（法）
· 代设备动更换衡产缩短交期：遇订单交期晚部份设备产稼动率低系统设定资料设备资源代性衡产提高稼动率动更换制令设备资源达订单交期缩短功
· 生产异常调整动重排：异常状况：缺料提机订单异动插单进度落等予数字时间系统动快速动重排
· 生产计划结合生产回报：生产部门生产计划执行生产生产完成状况定时回报系统更新制令生产进度甘特图显示进度易辨固定时间落进度更新重排配合生产现场环境员操作单纯化提供
Barcode Scanner盘点机连结机器信息提高资料输入正确性
· 生产回报资料提供绩效差异分析：生产计划时寄回报资料作项理性良率停机效率工时分析项差异分析已发现问题藉信息改善问题提高产效率降低生产成
根制造业参考许制程生实际运作整合规划成标准功中企业标准版低成享受型企业APS－先进生产排程系统
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姜铁虎 2002930
投稿
供应链理（SCM）涉企业间集成产销网络中协调物流信息流方面作企业信息中枢ERP系统现已许企业中作业处理定单执行高级计划系统（APSAdvancedPlanningSystems）作ERP补充协调物流开发瓶颈资源保证交货日期APS应种优化技术根企业商业目标改进计划APS包括需求供应计划运输生产计划排程等种供应链计划模块文介绍APS中生产计划排程（ProductionPlanningandScheduling）模块基原理[1]
决策状况描述
生产计划排程目车间生成详细短期生产计划排产计划（Productionschedule）指明计划范围定单需资源加工开始时间结束时间指出定资源定单加工工序排产计划通直观甘特图（Ganttchart）形式出
排产计划计划间隔天周取决具体工业生产部门合理计划长度取决素：方面少应涵盖定单生产单元中流动时间（flowtime）相应时间间隔方面计划间隔受已知顾客定单需求预测性限制显然排产计划适度稳定时资源进行定单排程说应受期事件常变化影响（定单数量改变中断）
某生产类型（jobshop）生产计划排程需（潜）瓶颈资源务定单进行排序计划生产类型（成组技术）生产计划排程动时段检查资源组力否够时间段完成成组加工组定单然手工排序组定单时间段加工次序
排产计划务够应分散做样利点专业知识车间前状况知识（例员性）
生产计划排程受层生产计划约束生产计划设立分散决策单位中执行生产计划排程框架计划中获相应指导包括：超时加班数量时间点供应链游设施物料项性涉供货商输入物料采购协议外生产计划供应链更宽视点更长计划区间中：
计划结束时需建立物料项季节性库存量
交付供应链游设施定单截止日期（游设施紧接着级生产单位分销商终顾客）
排产计划生成
车间模型生成排产计划般程序简单描述面6步骤（图1示）
1建模
车间模型必须详细捕捉生产流程特征相应物流便成生成行计划
系统产出率受潜瓶颈资源限制需车间现全部资源部分–成瓶颈资源建立清晰模型关建模方法细节面进步阐述
2提取需资料
生产计划排程资料ERP系统生产计划需求计划生产计划排程仅利模块中资料子集建立定生产单元模型时必须指明实际需资料
3生成组假定（生产状况）
ERP系统生产计划需求计划资料源中接收资料外车间生产单位决策者许车间前未状况会更进步知识期信息方（软件模块中）者车间力许种选择（柔性倒班安排等）决策员必须力修改资料建立某种生产状况（见图1中第三步点划线框表示步必须决策员执行选）
4生成（初始）排产计划
模型资料针定生产状况利线性规划启发式算法基算法等种复杂优化方法生成排产计划项工作步完成通两级计划层次（先综合生产计划详细排产计划）完成
5排产计划分析交互修改
果通两级计划层次完成先生成综合资源层生产计划生成详细排产计划前许首先生产计划进行分析特果生产计划行决策员交互指定计划途径衡生产力（增加班时指定加工路径）许修改单资源加工工序（层排产计划）更加容易
APS采例外理（Management Byexception）技术果出现问题行性（超定单交货期资源载）APS会发出警告（alerts）警告首先滤然正确警告传递供应链中正确组织单位
外针种生产状况产生排产方案通结合决策者验知识交互改进然提供真正决策支持必修改次数应受限制
6生产状况核准
决策员确定已评估选方案时选择体现佳生产状况排产计划执行
7执行更新排产计划
决策员选定排产计划传递：MRP模块（分解计划）ERP系统（执行计划）运输计划模块（顾客定单完成时安排装运车辆）
MRP模块瓶颈资源计划活动分解成非瓶颈资源生产物料供货商交付物料外某加工定单必需物料预定
排产计划持续执行某事件信号发生时进行更新直修改排产计划取时候（见图1中LoopII）事件新定单机器障冻结计划部分已执行完毕（面排产计划更新作详细讨）
改变车间生产模型情况太常（图1中LoopI）果结构保持变数量受影响（例机床组中机床数某已知产品新变种）通载ERP系统中资料APS动更新模型变化时（例具某新特征新生产阶段引入）专家模型进行手动调整取
面车间生产流程模型建模方法作更详细阐述
图1排产计划般步骤
生产流程建模
车间模型必须结合必生产流程细节决定顾客定单完成时间模型需输入关物料潜瓶颈资源排产计划中步时间间隔通常（时）时甚连续
1模型
建模范围限制（潜）瓶颈执行运作资源限制车间产出生产计划排程算控制车间（务留ERP系统）车间细节（监视定单前状况控制点）忽略
模型两连续活动间非瓶颈资源执行流程步骤表达固定提前期差度（fixedleadtimeoffset）种处理方法众周知高级计划出提前期作计划结果事先定常数叙述没矛盾里提前期差度仅包括前述非瓶颈资源加工运输时间等时间会存
模型通关联资料定义资料分结构资料（structuraldata）状况相关资料（situationdependentdata）
结构资料包括：生产点工件物料单工艺路径相关操作指令（生产）资源供货商清单准备时间矩阵时间表（工厂日历）
车间分布方型供应链资料集专门点许会处样话零件通生产点识顾客眼中样
物料清单通常基单层描述（存放物料文件中）零件号连接层物料零件号定零件完整物料清单容易计算机通连接单层表达构造
工件资源消耗工艺路径操作说明中定单工件数工件资源消耗计算单定单序排程必须生产流程模型（PPMProductionProcessModel）清晰表达物料加工路径生产操作
图2出PPM例子描述特定尺寸商标瓶装蕃茄酱两级生产流程第PPM表达液体蕃茄酱生产包括清洗搅拌池搅拌配料等装瓶旦蕃茄酱准备24时装瓶蕃茄酱时尺寸瓶子种尺寸应PPM
图2两级蕃茄酱生产流程模型（PPM）
PPM少运作（operation）组成运作包含活动（activities）运作总基资源相关（搅拌池）二级资源–员–属活动活动许求输入物料产生物料作输出然必须指明什时候需输入物料什时候输出物料运作中活动技术序（称优先关系）箭头线表示项目计划活动中样结束开始结束结束开始结束开始开始关系时间距离连接允许非常准确建立包括行执行活动（重叠活动）两生产活动间时间约束模型
顾客定单计时资源物料需求通标界线（peggingarcs）连接相关PPMs导出（见图3中粗体线虚线）标界线PPM输出物料（节点）级PPM输入物料（节点）连起结果级生产流程开始展开定单（图3中定单C505X）相应PPMs时间窗中生成关资源物料消耗信息时间窗直接成生行排产计划[2]
工厂日历指明休息日资源工时中断外包括车间（资源）否班两班三班运作信息高级计划系统（APS）通常提供典型日历供选择
图3标界线：连接两生产流程模型（PPMs）
状况相关资料车间前状况变包括：初始库存（含制品库存）资源准备状态定时间间隔加工组定单户指定运作规资料包括：批量规优先规加工路径选择
建立批量规根实际生产情况–例资源利相关成情况APS通常求事先输入简单规规固定批量批量定定单间隔时间批量APS软件包提供组规供选取高级编程语言形式编写某资源决定定单优先次序规类似方式处理[3]
果执行生产定单存选路径会期APS生成排产计划程中选择佳路径验表明户选择适路径时选路径作优先列表输入宁愿路径导致行计划求解器会试第二佳路径然试第三佳等等
2目标
指定优化目标目标指导寻找期接优计划方案生产计划排程模块中选择优化目标时面面时间目标：
Makespan完成定单务需时间makespan机床务排序问题中常见优化目标
Lateness定单务完成时间期时间差定单lateness总单定单中lateness常见排程目标
Flowtime定单务生产系统中花费时间定单flowtime总优化目标
Setuptime定单务生产准备时间定单setuptime总作优化目标
外三成相关目标分：变生产成总生产准备成总惩罚成总
排产计划层成度影响限加工路径选择（例安排标准定单紧急定单）货币术语评估
果需软约束建模（例备货生产定单履行计划交货时间）惩罚成包含目标函数中惩罚成称缺货成需求出现时没足够现货满足需求招致成
果决策员想时追求面优化目标目标达优样理想解答通常存寻求妥协方案种方法建立面单目标加权组合目标函数象单目标函数样应样求解方法[4]
3解表达
表达模型解详细排产计划种选择简单表达务清单面列出务分配资源起始完成时间排产计划传送模块中恰表达方式
决策员通常更喜欢排产计划甘特图表达（图4示）甘特图定时间间隔行显示资源专注指定顾客定单相应生产阶段排程注意力集中单资源时间排程
果决策员允许交互改变排产计划例运作交互移资源行方式显示资源甘特图表达
面更新现排产计划选择
排产计划更新
生产计划排程假定资料确定已知决策状况确定理想假设时间段进行调整处理确定性（例非计划生产率变化未预料资源停工）软件工具允许监控假定发生车间变化生成更新期定单完成时间变化否需重新优化排程基决策者判断计划实际交付车间实施前通提供量选状况生成测试力帮助决策者判断种方法称仿真目前
APS软件工具提供仿真手段（见图1第3第5步）
里提特征两步计划方法称增量式计划假定新定单果落生产计划排程计划范围新顾客定单活动插入需资源已排序定单中现行排产计划中寻找时间空隙便新定单排程须做微调整果维持排产计划行性导出新定单计划交货期送回顾客
面基排程通定单序改进重新优化常会考虑便通新排序减少成
面举例说明假定4定单需某机床排程表1出定单交货时间优化目标序相关生产准备时间总果实际开始时间100（时间单位）定单加工时间相（1时间单位）序相关准备时间013231时间单位（表2出准备时间矩阵）优排程显然ABCD（图4示）
开始加工定单A求检查否够接收交货时间107新定单E假定允许新（紧急）定单中断已开始执行定单检查完成定单ABCD工作E直接插入现行排程（图5示）定单AE子序间存正准备时间插A会违反定单B交货期行理找三行排程中选方案c）具准备时间总交货期107新定单E接受（假定定单E值时间单位附加生产准备时间）
重新执行排程优化时新包括定单E行排产方案减少13生产准备时间（图6示）
生成新定单排程费时通常会导致紧张（nervousness）紧张先前实际计划相改变定单开始时间生产数量紧张导致车间额外工作例某输入物料许更早交付供货商起检查减少紧张通常资源接定单固定加工序固定作重新优化部分开始时间落定时间段（称冻结范围）定单固定[5]
结束语
假定已生成生产计划车间生产单元导出详细排产计划生产计划排程计划层中完成分两计划层次做程度取决车间生产类型资源定单排序通常许选方案找优排产计划资源n定单理评估n种排序强力求解算法已开发出减少寻找方案评估解数量优化计算量会着排程定单数量急剧增加幸运生成排产计划通常必零开始先前计划部分已固定（例落冻结区中定单）样生产计划排程分两计划层次做减少低计划层生成行定单序数量外增量式计划决策者指定部分排程重新优化限制计算量
APS系统导入效益：
· 减少生产排程时间降低产销协调会议时间
· 掌握订单生产进度状况提供客户准时交货需求
· 客户插单订单异动时提供立重排功分析订单异动状况事前防范订单延误
· 业务Forecast输入预测未产状况长期物料采购
· 提供生产计划实际完工回报掌控生产绩效降低生产成
· 连结物料需求提供进料时间达成JIT降低库存减少缺料
· 掌控产物料复杂制造业理透明化
· 部产物料控委外加工生产计划材料供货商准确交期提供符合客户订单交期游供应链达整合
APS系统具备功：
· 生产设备资源文件：设备资源名称群组代号（资源享）资源数量资源享日历（包含日历）产系数
· 制程标准工时档：制程名称加工批量产／时工时换线时间资源次资源宽放
· 产物料享（BOMP）：成品制程组成数制程关系制程间隔制程料料数旧料代料
· 限产：制程工时设备资源参考工作日历动错开排出工作进度
· 动排程（含续插单生产异常状况）：限产制令出货序制令限制条件（锁定延…）制令生产完成进度动排出生产计划
· 提供连结物料需求进料日期符合JIT：排出制令生产线时间制令未完数量提供物料计算制令需材料制令生产线日期扣进料检验日期作材料进料交货日期进料材料回复排程视情况进料日重排
· 委外商纳入生产计划：厂制程数量计算工时委外商加工批量计算工时厂委外商工作日历
· 机台皆设定加班时间：配合出货日期计算机动显示需加班设备资源更改需加班设备资源出货日期动提前
· 符合土化企业排程法：排程法坏影响该APS系统否数尚理性派工法者需设参数复杂排程法实际制造业决定排程序法法法生产中锁定制令动（法）出货日期进料日期序排程（法）
· 代设备动更换衡产缩短交期：遇订单交期晚部份设备产稼动率低系统设定资料设备资源代性衡产提高稼动率动更换制令设备资源达订单交期缩短功
· 生产异常调整动重排：异常状况：缺料提机订单异动插单进度落等予数字时间系统动快速动重排
· 生产计划结合生产回报：生产部门生产计划执行生产生产完成状况定时回报系统更新制令生产进度甘特图显示进度易辨固定时间落进度更新重排配合生产现场环境员操作单纯化提供
Barcode Scanner盘点机连结机器信息提高资料输入正确性
· 生产回报资料提供绩效差异分析：生产计划时寄回报资料作项理性良率停机效率工时分析项差异分析已发现问题藉信息改善问题提高产效率降低生产成
根制造业参考许制程生实际运作整合规划成标准功中企业标准版低成享受型企业APS－先进生产排程系统
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