机械加工检验标准方法
目：
二 范围：
三 规范性引文件
四 尺寸检验原
1．基原：
2．变形原：
3．短尺寸链原：
4．封闭原：
5．基准统原：
6．规定
五 检验环境求
1．温度
2．湿度
3．清洁度
4．振动
5．电压
六 外观检验
1．检验方法
2．检验目距
3．检测光源
4．检测时间
5．倒角倒圆
6．批锋毛刺
7．伤痕
8．刀纹振纹
9．凹坑凸起缺料料台阶
10．污渍
11．砂孔杂物裂纹
12．防护包装
七 表面粗糙度检验
1．基求
2．检验方法：
3．测量方
4测量部位
5．取样长度
八 线性尺寸角度尺寸公差求
1．基求
2 线性尺寸未注公差
九．形状位置公差检验
1．基求
3．检测方法
十螺纹检验
1．螺纹量规检验螺纹制件
2．单项检验
十外协加工件检验规定
1料检验
2 成品检验计划
十二判定规
附注：
1泰勒原
目：
明确公司金属切削加工检验标准检验作业遵循特制定标准
二 范围：
标准适切削加工（包括外协制程出货程）检验特性检验标准中切削加工指：车削加工铣削加工磨削加工镗削加工刨削加工孔加工拉削加工钳工作业等标准规定尺寸检验基原环境求外观检验标准线性尺寸公差求形位公差求表面粗糙度检验螺纹检验判定准
注：标准适铸造锻造钣金压焊接加工检验检验标准行制定标准拟长度角度锥度测量方法进行描述参相关技术手册形位公差测量参GBT19581980齿轮蜗杆检验参相关技术手册
三 规范性引文件
列文件中条款通标准引成标准条款注日期引文件修改单（包括勘误容）修订版均适标准然鼓励根标准达成协议方研究否 文件新版注日期引文件新版适标准
GBT 282812003 (ISO 285911989)计数抽样程序 第1部分：接收质量限(AQL)检索逐批检验 抽样计划
GBT 1804 2000 (ISO27681104989) 般公差 未注公差线性角度尺寸公差
GBT 1184 1996(ISO276821989) 形状位置公差 未注公差值
GBT 19581980 形状位置公差 检测规定
GBT 19571981 光滑极限量规
QHXB 30001抽样检查作业指导书
QHXB 20051产品监视测量控制程序
QHXB 200515合格品控制程序
四 尺寸检验原
1．基原：
验收方法应接收位规定尺寸验收极限工件配合求工件尺寸检验应符合泰勒原孔轴作尺寸允许超实体尺寸
注：泰勒原配合求孔轴局部实际尺寸形状误差控制尺寸公差带（轴减孔加）
2．变形原：
保证测量结果准确应量种素影响产生变形
3．短尺寸链原：
保证定测量精度测量链环节应减少测量链应短（减少测量误差累计）
4．封闭原：
测量中满足封闭条件间隔偏差总零封闭原
5．基准统原：
测量基准应设计基准工艺基准保持致
6．规定
1）应尺寸测量结果形状误差测量结果综合考虑确定工件否合格
2）般次测量结果判断合格否
3）计量器具量规发生争议时符合GBT 19571981光滑极限量规标准规定列量规仲裁：通规应等接工件实体尺寸止规应等接工件实体尺寸
五 检验环境求
1．温度
1）减消温度引起误差途径：标准温度20℃检测量具工件材料致温度衡
2）检验工作场应避免阳光直防止暖气等热源门窗处冷空气造成温度巨变
2．湿度
湿度高（般指相湿度>75 ）容易导致生锈光学仪器发霉等湿度高时湿设备水量具箱放干燥剂检验员必须保证量具干燥状态水杯等放量具周围
3．清洁度
包括防尘防腐蚀等检验场应远离磨床等尘源防止腐蚀性气体远离化验酸洗等工作场
4．振动
工作台稳固远离型机加工设备等振源
5．电压
电动气动量仪动力源稳压量仪特性求予保证
六 外观检验
1．检验方法
目视检验检验员矫正视力 10 必时4X 远镜放镜检测客户明确求客户求检测方法进行
2．检验目距
工件眼睛距离40cm 左右
3．检测光源
正常日光（晴天）度 100lx～200lx 灯光进行（相 750mm远处支 40W 日光灯
4．检测时间
工件某表面外观质量观测 4～5秒钟
5．倒角倒圆
图纸没明确倒角倒圆尺寸 C02～C05 R02～R05 加工作业特殊情况C01～C02进行加工图纸明确注明倒角部位外部位必须倒角倒圆
6．批锋毛刺
工件毛刺批锋裸露部位（包括精加工孔面）必须毛刺刮手限
7．伤痕
工件终完成面明显划伤夹伤压伤碰伤痕迹点伤表面积 1 ㎜深度02mm线伤宽度 05mm长度 20mm 深度 00063mm必时参样板
8．刀纹振纹
工件表面明显刀纹振纹
9．凹坑凸起缺料料台阶
工件表面明显凹坑凹陷凸起缺料料台阶
10．污渍
工件表面明显油渍异物污渍异色螺纹孔槽粉屑应吹拭干净
11．砂孔杂物裂纹
工件表面明显砂孔杂物裂纹
12．防护包装
工件必须做防护工作色金属制品铜铝制品需报纸塑料膜包覆黑色金属需涂覆防锈油
七 表面粗糙度检验
1．基求
1)表面粗糙度通常轮廓算术均偏差Ra表示
2)图纸明确表面粗糙度求图面求进行检验
3)图纸没明确表面粗糙度求加工工艺般达粗糙度进行检验铝材铜材表面求光亮
2．检验方法：
样块较法表面粗糙度较样块工作面粗糙度值标准视角法触角法测表面进行 较判定测表面粗糙度值否符合规定需时显微镜较法客户明确求时客 户求进行检验样块进行较时样快测表面材质加工方法应致
3．测量方
未规定粗糙度测量方时应垂直表面加工痕迹法截面测量测表面粗糙度值较客观反映出整测表面应选择代表性部位进行测量
4测量部位
1)表面缺陷气孔锈蚀碰伤划痕毛刺等应计入表面粗糙度评定非图样技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷
2)根测表面加工痕迹均匀性选择测量部位
3)根测工件特性选取测量部位
5．取样长度
未作明确求时应根测表面规定粗糙度值表3 规定选取正确取样长度评定长度
八 线性尺寸角度尺寸公差求
1．基求
1）图纸明确公差求求进行判定实测尺寸超出公差合格
2）标题栏技术求注明公差求进行判定
2 线性尺寸未注公差
1）a线性尺寸未注公差GB 18042000 中等精度（M 级）进行检验（参表）
b角度尺寸极限偏差数值值角度短边长度确定圆锥角圆锥素线长度确定（参表）
c倒圆半径高度尺寸极限偏差数值参表
2）GB18042000 适列尺寸：
a）般公差标准涉线性角度尺寸
b）括号参考尺寸
c）矩形框格理正确尺寸
3）参考尺寸理正确尺寸公差求行规定
九．形状位置公差检验
1．基求
1）图纸形位公差明确求图纸求进行检验
2）图纸形位公差没明确求形位公差加工工艺保证般做检验形位公差怀疑时需进行检验
3）客户行求客户求准
2 形状位置公差求
保证工件形位公差符合设计求加工程中求检测重形位公差求回转性工件轴度等未明确求形位公差GB11841996K 级精度检验
1）直线度面度
直线度面度未注公差值参考表直线度应相应长度选择面度应表面较长侧圆表面直径选择
2）圆度
圆度未注公差值等标准直径公差值圆跳动未注公差值
3）圆柱度
圆柱度未注公差值作规定
注：
1圆柱度误差三部分组成：圆度直线度相素线行度误差中项误差均注出公差未注公差控制
2功求圆度应圆度直线度相素线行度未注公差综合结果应测素GBT 1182规定注出圆柱度公差值
3采包容求
4）行度
行度未注公差值等出尺寸公差值直线度面度未注公差值中相应公差值取较者应取两素较长者作基准
5）垂直度
垂直度未注公差值参考表取较长边基准较短边测素
6）称度
称度未注公差值参考表取较长者基准较短者测素注：称度未注公差值少两素中中心面两素轴线相互垂直
7）轴度
轴度未注公差值未作规定极限状况轴度未注公差值圆跳动未注公差值相等
8）圆跳动
圆跳动（径端面斜）未注公差值参考表圆跳动未注公差值应设计工艺 出支承面基准否应取两素中较长作基准
3．检测方法
形位公差检测方法GB 19581980 进行需时三坐标测量机适检测方案进行检测
十螺纹检验
1．螺纹量规检验螺纹制件
1）螺纹量规规
表 11 螺纹量规规
2）旋合长度求时必须适合长度量规确保检验精度
3）应螺距牙型角误差效性进行验证抽查三针法补充检测中径
2．单项检验
1）径检验
外螺纹径螺纹径卡尺千分尺测千分尺检测外螺纹径螺纹径必时抽
查
2）牙型半角检测
般需检测精度求高牙型较（梯形螺纹）时必须检测牙型半角般显微镜 检测采带米字型角度目镜进行检测
3）螺距检测
显微镜螺纹样板组专检具检测螺距
4）中径检测
螺纹千分尺检测
十外协加工件检验规定
1料检验
1）外协制成品批量 20pcs 工件采全检
2）外协制成品批量 20pcs 工件GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅲ级
3）外协粗加工(粗车)工件 GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅱ级
4）倒序检验 GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅲ级发现良特性时需该项全检
5）返工返修工件必须次提交检验合格放行
2 成品检验计划
1）成品批量 20pcs工件采全检特殊情况限具体办法行制定
2）成品批量 20pcs工件 GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅲ级发现良特性时需该项全检
3）返工返修工件必须次提交检验合格放行
十二判定规
1）必须产品检验特性检验完毕进行综合判定
2）标准未加规定检验特性项目包括限：
a）材质（ 45#Q23540Cr棒料Φ10圆Φ10×15 等）
b）热处理（淬火回火调质氮化发黑等）
c）表面处理（镀锌镀铬等）
附注：
1泰勒原
1905年英国W泰勒提出极限尺寸判断原
极限尺寸配合概念没统正确理解形状误差配合中作认识足生产中出现争执休法解决矛盾Φ100H7h6孔轴配合属间隙配合求涂油手直接装入孔轴实际尺寸Φ100mm时合格孔轴形状误差存影响零件实际配合状态实际装进甚孔轴0005mm时装进时旧概念理解孔轴尺寸合格轴装进允许产生法理解矛盾采泰勒原合理解决矛盾仲裁正确解决形状公差尺寸公差间关系问题原制订极限量规标准检验标准理
理解泰勒原必须先解体外作尺寸局部实际尺寸概念
体外作尺寸：
测素定长度实际表面体外相接理想面实际外表面体外相接理想面直径宽度关联素该理想面辅线中心面必须基准保持图样定关系外表面体外作尺寸表面体外作尺寸分dfeDfe表示
局部实际尺寸：
指计量器具测素实现两点接触测量方法（两点法）尺寸
泰勒原：
合理孔体外作尺寸应等极限尺寸轴体外作尺寸应等极限尺寸孔位置局部实际尺寸应等极限尺寸轴位置局部实际尺寸应等极限尺寸
简单讲泰勒原配合求孔轴局部实际尺寸形状误差控制尺寸公差带简单讲泰勒原配合求孔轴局部实际尺寸形状误差控制尺寸公差带根保员应常解设备情况符合列条件备件应时处理办理注销手续：设备报废设备技术改造设备外调导致需备件时销售处理做回收资金意浪费保善造成备件废品理员组织关技术员鉴定修复价值查明原提出防范措施处理意见批准报废
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机械加工检验标准方法
目：
二 范围：
三 规范性引文件
四 尺寸检验原
1．基原：
2．变形原：
3．短尺寸链原：
4．封闭原：
5．基准统原：
6．规定
五 检验环境求
1．温度
2．湿度
3．清洁度
4．振动
5．电压
六 外观检验
1．检验方法
2．检验目距
3．检测光源
4．检测时间
5．倒角倒圆
6．批锋毛刺
7．伤痕
8．刀纹振纹
9．凹坑凸起缺料料台阶
10．污渍
11．砂孔杂物裂纹
12．防护包装
七 表面粗糙度检验
1．基求
2．检验方法：
3．测量方
4测量部位
5．取样长度
八 线性尺寸角度尺寸公差求
1．基求
2 线性尺寸未注公差
九．形状位置公差检验
1．基求
3．检测方法
十螺纹检验
1．螺纹量规检验螺纹制件
2．单项检验
十外协加工件检验规定
1料检验
2 成品检验计划
十二判定规
附注：
1泰勒原
目：
明确公司金属切削加工检验标准检验作业遵循特制定标准
二 范围：
标准适切削加工（包括外协制程出货程）检验特性检验标准中切削加工指：车削加工铣削加工磨削加工镗削加工刨削加工孔加工拉削加工钳工作业等标准规定尺寸检验基原环境求外观检验标准线性尺寸公差求形位公差求表面粗糙度检验螺纹检验判定准
注：标准适铸造锻造钣金压焊接加工检验检验标准行制定标准拟长度角度锥度测量方法进行描述参相关技术手册形位公差测量参GBT19581980齿轮蜗杆检验参相关技术手册
三 规范性引文件
列文件中条款通标准引成标准条款注日期引文件修改单（包括勘误容）修订版均适标准然鼓励根标准达成协议方研究否 文件新版注日期引文件新版适标准
GBT 282812003 (ISO 285911989)计数抽样程序 第1部分：接收质量限(AQL)检索逐批检验 抽样计划
GBT 1804 2000 (ISO27681104989) 般公差 未注公差线性角度尺寸公差
GBT 1184 1996(ISO276821989) 形状位置公差 未注公差值
GBT 19581980 形状位置公差 检测规定
GBT 19571981 光滑极限量规
QHXB 30001抽样检查作业指导书
QHXB 20051产品监视测量控制程序
QHXB 200515合格品控制程序
四 尺寸检验原
1．基原：
验收方法应接收位规定尺寸验收极限工件配合求工件尺寸检验应符合泰勒原孔轴作尺寸允许超实体尺寸
注：泰勒原配合求孔轴局部实际尺寸形状误差控制尺寸公差带（轴减孔加）
2．变形原：
保证测量结果准确应量种素影响产生变形
3．短尺寸链原：
保证定测量精度测量链环节应减少测量链应短（减少测量误差累计）
4．封闭原：
测量中满足封闭条件间隔偏差总零封闭原
5．基准统原：
测量基准应设计基准工艺基准保持致
6．规定
1）应尺寸测量结果形状误差测量结果综合考虑确定工件否合格
2）般次测量结果判断合格否
3）计量器具量规发生争议时符合GBT 19571981光滑极限量规标准规定列量规仲裁：通规应等接工件实体尺寸止规应等接工件实体尺寸
五 检验环境求
1．温度
1）减消温度引起误差途径：标准温度20℃检测量具工件材料致温度衡
2）检验工作场应避免阳光直防止暖气等热源门窗处冷空气造成温度巨变
2．湿度
湿度高（般指相湿度>75 ）容易导致生锈光学仪器发霉等湿度高时湿设备水量具箱放干燥剂检验员必须保证量具干燥状态水杯等放量具周围
3．清洁度
包括防尘防腐蚀等检验场应远离磨床等尘源防止腐蚀性气体远离化验酸洗等工作场
4．振动
工作台稳固远离型机加工设备等振源
5．电压
电动气动量仪动力源稳压量仪特性求予保证
六 外观检验
1．检验方法
目视检验检验员矫正视力 10 必时4X 远镜放镜检测客户明确求客户求检测方法进行
2．检验目距
工件眼睛距离40cm 左右
3．检测光源
正常日光（晴天）度 100lx～200lx 灯光进行（相 750mm远处支 40W 日光灯
4．检测时间
工件某表面外观质量观测 4～5秒钟
5．倒角倒圆
图纸没明确倒角倒圆尺寸 C02～C05 R02～R05 加工作业特殊情况C01～C02进行加工图纸明确注明倒角部位外部位必须倒角倒圆
6．批锋毛刺
工件毛刺批锋裸露部位（包括精加工孔面）必须毛刺刮手限
7．伤痕
工件终完成面明显划伤夹伤压伤碰伤痕迹点伤表面积 1 ㎜深度02mm线伤宽度 05mm长度 20mm 深度 00063mm必时参样板
8．刀纹振纹
工件表面明显刀纹振纹
9．凹坑凸起缺料料台阶
工件表面明显凹坑凹陷凸起缺料料台阶
10．污渍
工件表面明显油渍异物污渍异色螺纹孔槽粉屑应吹拭干净
11．砂孔杂物裂纹
工件表面明显砂孔杂物裂纹
12．防护包装
工件必须做防护工作色金属制品铜铝制品需报纸塑料膜包覆黑色金属需涂覆防锈油
七 表面粗糙度检验
1．基求
1)表面粗糙度通常轮廓算术均偏差Ra表示
2)图纸明确表面粗糙度求图面求进行检验
3)图纸没明确表面粗糙度求加工工艺般达粗糙度进行检验铝材铜材表面求光亮
2．检验方法：
样块较法表面粗糙度较样块工作面粗糙度值标准视角法触角法测表面进行 较判定测表面粗糙度值否符合规定需时显微镜较法客户明确求时客 户求进行检验样块进行较时样快测表面材质加工方法应致
3．测量方
未规定粗糙度测量方时应垂直表面加工痕迹法截面测量测表面粗糙度值较客观反映出整测表面应选择代表性部位进行测量
4测量部位
1)表面缺陷气孔锈蚀碰伤划痕毛刺等应计入表面粗糙度评定非图样技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷
2)根测表面加工痕迹均匀性选择测量部位
3)根测工件特性选取测量部位
5．取样长度
未作明确求时应根测表面规定粗糙度值表3 规定选取正确取样长度评定长度
八 线性尺寸角度尺寸公差求
1．基求
1）图纸明确公差求求进行判定实测尺寸超出公差合格
2）标题栏技术求注明公差求进行判定
2 线性尺寸未注公差
1）a线性尺寸未注公差GB 18042000 中等精度（M 级）进行检验（参表）
b角度尺寸极限偏差数值值角度短边长度确定圆锥角圆锥素线长度确定（参表）
c倒圆半径高度尺寸极限偏差数值参表
2）GB18042000 适列尺寸：
a）般公差标准涉线性角度尺寸
b）括号参考尺寸
c）矩形框格理正确尺寸
3）参考尺寸理正确尺寸公差求行规定
九．形状位置公差检验
1．基求
1）图纸形位公差明确求图纸求进行检验
2）图纸形位公差没明确求形位公差加工工艺保证般做检验形位公差怀疑时需进行检验
3）客户行求客户求准
2 形状位置公差求
保证工件形位公差符合设计求加工程中求检测重形位公差求回转性工件轴度等未明确求形位公差GB11841996K 级精度检验
1）直线度面度
直线度面度未注公差值参考表直线度应相应长度选择面度应表面较长侧圆表面直径选择
2）圆度
圆度未注公差值等标准直径公差值圆跳动未注公差值
3）圆柱度
圆柱度未注公差值作规定
注：
1圆柱度误差三部分组成：圆度直线度相素线行度误差中项误差均注出公差未注公差控制
2功求圆度应圆度直线度相素线行度未注公差综合结果应测素GBT 1182规定注出圆柱度公差值
3采包容求
4）行度
行度未注公差值等出尺寸公差值直线度面度未注公差值中相应公差值取较者应取两素较长者作基准
5）垂直度
垂直度未注公差值参考表取较长边基准较短边测素
6）称度
称度未注公差值参考表取较长者基准较短者测素注：称度未注公差值少两素中中心面两素轴线相互垂直
7）轴度
轴度未注公差值未作规定极限状况轴度未注公差值圆跳动未注公差值相等
8）圆跳动
圆跳动（径端面斜）未注公差值参考表圆跳动未注公差值应设计工艺 出支承面基准否应取两素中较长作基准
3．检测方法
形位公差检测方法GB 19581980 进行需时三坐标测量机适检测方案进行检测
十螺纹检验
1．螺纹量规检验螺纹制件
1）螺纹量规规
表 11 螺纹量规规
2）旋合长度求时必须适合长度量规确保检验精度
3）应螺距牙型角误差效性进行验证抽查三针法补充检测中径
2．单项检验
1）径检验
外螺纹径螺纹径卡尺千分尺测千分尺检测外螺纹径螺纹径必时抽
查
2）牙型半角检测
般需检测精度求高牙型较（梯形螺纹）时必须检测牙型半角般显微镜 检测采带米字型角度目镜进行检测
3）螺距检测
显微镜螺纹样板组专检具检测螺距
4）中径检测
螺纹千分尺检测
十外协加工件检验规定
1料检验
1）外协制成品批量 20pcs 工件采全检
2）外协制成品批量 20pcs 工件GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅲ级
3）外协粗加工(粗车)工件 GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅱ级
4）倒序检验 GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅲ级发现良特性时需该项全检
5）返工返修工件必须次提交检验合格放行
2 成品检验计划
1）成品批量 20pcs工件采全检特殊情况限具体办法行制定
2）成品批量 20pcs工件 GBT 282812003(ANSIASQC Z141999)正常检验次抽样方案进行抽样检验水选般检验水Ⅲ级发现良特性时需该项全检
3）返工返修工件必须次提交检验合格放行
十二判定规
1）必须产品检验特性检验完毕进行综合判定
2）标准未加规定检验特性项目包括限：
a）材质（ 45#Q23540Cr棒料Φ10圆Φ10×15 等）
b）热处理（淬火回火调质氮化发黑等）
c）表面处理（镀锌镀铬等）
附注：
1泰勒原
1905年英国W泰勒提出极限尺寸判断原
极限尺寸配合概念没统正确理解形状误差配合中作认识足生产中出现争执休法解决矛盾Φ100H7h6孔轴配合属间隙配合求涂油手直接装入孔轴实际尺寸Φ100mm时合格孔轴形状误差存影响零件实际配合状态实际装进甚孔轴0005mm时装进时旧概念理解孔轴尺寸合格轴装进允许产生法理解矛盾采泰勒原合理解决矛盾仲裁正确解决形状公差尺寸公差间关系问题原制订极限量规标准检验标准理
理解泰勒原必须先解体外作尺寸局部实际尺寸概念
体外作尺寸：
测素定长度实际表面体外相接理想面实际外表面体外相接理想面直径宽度关联素该理想面辅线中心面必须基准保持图样定关系外表面体外作尺寸表面体外作尺寸分dfeDfe表示
局部实际尺寸：
指计量器具测素实现两点接触测量方法（两点法）尺寸
泰勒原：
合理孔体外作尺寸应等极限尺寸轴体外作尺寸应等极限尺寸孔位置局部实际尺寸应等极限尺寸轴位置局部实际尺寸应等极限尺寸
简单讲泰勒原配合求孔轴局部实际尺寸形状误差控制尺寸公差带简单讲泰勒原配合求孔轴局部实际尺寸形状误差控制尺寸公差带根保员应常解设备情况符合列条件备件应时处理办理注销手续：设备报废设备技术改造设备外调导致需备件时销售处理做回收资金意浪费保善造成备件废品理员组织关技术员鉴定修复价值查明原提出防范措施处理意见批准报废
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