目录
第章 拨叉工艺分析生产类型确定 4
拨叉途 4
二拨叉技术求 4
三审查拨叉工艺性 5
四确定拨叉生产类型 5
第二章 确定毛坯绘制毛坯简图 6
选择毛坯 6
二确定毛坯尺寸公差机械加工余量 6
1基参数 6
2公差等级 7
3公差带位置 7
4求机械加工余量 7
5图21标注 8
第三章 拟定拨叉工艺路线 8
定位基准选择 8
1精基准选择 8
2粗基准选择 8
二表面加工方法确定 8
三加工阶段划分 9
四工序集中分散 9
五工序序安排 9
1机械加工工序 9
2热处理工序 9
3辅助工序 11
六确定工艺路线 11
第四章 机床设备工艺装备选 12
机床设备选 12
二工艺装备选 12
第五章 加工余量工序尺寸公差确定 12
第六章 切削量时间定额计算 16
切削量计算 16
1工序1粗铣拨叉头前两端面 16
2工序3精铣拨叉头端面A 16
3工序4钻扩φ22孔孔精度达IT12 17
3工序5铣拨叉脚槽侧面 18
4工序6铣拨叉头台阶面 19
5工序10拉削φ25mm花键轴孔 19
二时间定额计算 19
1基时间计算 19
2辅助时间计算 20
3时间计算 21
4单件时间计算 21
参考文献 29
心 体 会 30
拨叉零件图：
第章 拨叉工艺分析生产类型确定
拨叉途
该拨叉应CA6140车床轴箱变速箱换档机构中拨叉头φ22mm孔套变速叉轴锥销螺钉操手柄连接拨叉脚夹双联变速齿轮槽中需变速时操变速杆变速操机构通拨叉头部操槽带动拨叉变速叉轴起变速叉轴起变速箱中滑移拨叉脚拨动双联变速齿轮花键轴滑动改换档位改变铣床轴转速
该拨叉改换档位时承受击载荷作该零件应具足够强度刚度适应拨叉工作条件该零件工作表面拨叉脚部槽两端面叉轴孔φ22mm（H12）设计工艺规程时应重点予保证
二拨叉技术求
拨叉全部技术求列表11中
加工表面
尺寸偏差
mm
公差精度等级
表面粗糙度Ra
μm
形位公差mm
拨叉头端面
80
IT13
32
拨叉头前端面
80
IT13
拨叉脚槽端面
10
IT13
32
拨叉脚槽前端面
18
IT11
32
拨叉脚槽底面
15
IT13
63
拨叉头顶台阶面
22
IT13
32
拨叉左端面
20
IT13
拨叉右端面
40
IT13
φ22mm孔
22
IT12
63
R20mm外圆
20
IT13
φ22mm孔花键槽侧面
6
IT9
32
φ25mm花键槽底圆面
25
IT7
16
该拨叉形状特殊结构简单属典型叉杆类零件实现换档变速功叉轴孔变速叉轴配合求加工精度求较高叉脚两端面工作中需承受击载荷增强耐磨性采铸件硬度 HRC保证拨叉换档时叉脚受力均匀求叉脚两端面轴孔φ22+021mm
综述该拨叉件项技术求制订较合理符合该零件变速箱中功
三审查拨叉工艺性
分析零件图知拨叉头前两端面叉脚左右两端面均求切削加工拨叉头前端肋板连接样节省材料提高拨叉换档时刚度φ22mm孔M8mm螺纹孔端面面防止加工程中钻头钻偏保证孔加工精度外该零件工作表面（拨叉脚部槽两端面叉轴孔φ22mm（H12））拨叉头台阶面外余表面加工精度均较低需高精度机床加工通铣削钻床粗加工达加工求工作表面然加工精度相较高正常生产条件采较济方法保质保量加工出见该零件工艺性较
四确定拨叉生产类型
设计题目知：Q5000台年m1件台结合生产实际备品率a废品率b分取305代入公式（11）：
N5000台年1件台（1+3）（1+05）517575
拨叉重量084kg附表（1）知拨叉属轻型零件附表（2）知该拨叉生产类型批生产
附表（1）机械产品零件质量型表
机械产品类型
加工零件质量kg
重型零件
中型零件
轻型零件
电子工业机械
>30
4～30
<4
机床
>50
15～50
<15
重型机械
>2000
100～2000
<100
附表（2）机械加工零件生产类型划分
零件特征
年生产纲领件
生产类型
产品类型
重型零件
中型零件
轻型零件
单件生产
5
20
100
成
批
生
产
批
5～10
20～200
100～500
中批
100～300
200～500
500～5000
批
300～1000
500～5000
5000～50000
量生产
1000
5000
50000
第二章 确定毛坯绘制毛坯简图
选择毛坯
该拨叉工作程中承受击载荷增强拨叉强度抗击强度毛坯选铸件该拨叉轮廓尺寸生产类型属批生产提高生产率铸件精度宜采金属型浇铸毛坯起模斜度3°
二确定毛坯尺寸公差机械加工余量
1基参数
（1）铸件基尺寸 机械加工前毛坯铸件尺寸包括必机械加工余量（图21）
（2）尺寸公差 允许尺寸变动量公差等极限尺寸极限尺寸代数差绝值等偏差偏差绝值CT9级
（3）错型（错箱） 合型时错位铸件部分部分分型面处相互错开（图22）
图21 拨叉铸造毛坯简图
图22 错型
（4）求机械加工余量（RMA） 毛坯铸件机械加工方法铸造金属表面影响达求表面特征必尺寸精度留出金属余量圆柱形铸件部分双侧机械加工情况RMA应加倍外表面作机械加工时RMA铸件尺寸间关系公式（21）表示腔作机械加工相应表达式（22）
RF+2RMA+CT2 （21）
RF2RMACT2 （22）
R铸件毛坯基尺寸
F终机械加工尺寸
CT铸件公差
计算：
拨叉前端面机械加工余量RMA1（8580055）22225mm
拨叉脚前端面机械加工双边余量RMA2（1813+039）2 2695mm
2公差等级
铸件毛坯采金属型铸造批量生产查表取公差CT7CT9
3公差带位置
公差带应相基尺寸称分布
4求机械加工余量
根铸件尺寸查机械加工工艺手册表JB284580：铸铁件机械加工余量等级57级
查机械加工工艺手册表JB284580铸铁件机械加工余量：双边余量455060单边余量303540
5图21标注
第三章 拟定拨叉工艺路线
定位基准选择
定位基准粗基准精基准分通常先确定精基准然确定粗基准
1精基准选择
根该拨叉零件技术求装配求选择拨叉头端面叉轴孔mm作精基准零件表面采作基准进行加工遵循基准统原叉轴孔φ22+021mm轴线设计基准选作精基准定位加工拨叉脚两端面拨叉头台阶面实现设计基准工艺基准重合保证加工表面垂直度行度求选拨叉头端面作设计基准外拨叉件刚度较差受力容易产生碎裂机械加工中产生夹紧损坏根夹紧力应垂直定位基面应作刚度较部位原夹紧力作点作叉杆选拨叉头端面作精基准夹紧作拨叉头前端面夹紧稳定
2粗基准选择
作粗基准表面整没飞边毛刺表面缺陷选择拨叉头前端面拨叉脚底面作粗基准采拨叉头前端面作粗基准加工端面续工序准备精基准
二表面加工方法确定
根拨叉零件图加工表面尺寸精度表面粗糙度确定加工件表面加工方法表31示
表31 拨叉零件表面加工方法
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Raμm
加工方案
备注
拨叉头端面
IT13
32
粗铣半精铣磨削
附表（3）
拨叉头前端面
IT13
粗铣
附表（3）
拨叉脚侧面（底面）
IT11
（IT13）
32
63
粗铣精铣
附表（3）
φ22mm孔
IT12
63
钻削扩
附表（4）
φ25mm花键孔
IT7
16
拉削
附表（4）
拨叉头台阶面
IT13
32
粗铣精铣
附表（3）
附表（3）面加工济精度表面粗糙度
序号
加工方法
济精度（IT）
表面粗糙度
选范围
1
粗车
10～11
125～63
未淬硬钢铸铁色金属端面加工
2
粗车半精车
8～9
63～32
3
粗车半精车精车
6～7
16～08
4
粗车半精车磨削
7～9
08～02
钢铸铁端面加工
5
粗刨（粗铣）
12～14
125～63
淬硬表面
6
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）
11～12
63～16
7
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）
7～9
63～16
8
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）精刨（精铣）
7～8
32～16
9
粗铣拉
6～9
08～02
量生产未淬硬面
10
粗刨（粗铣）精刨（精铣）宽刃精刨
6～7
08～02
未淬硬钢件铸铁件色金属件
11
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）精刨（精铣）宽刃精刨
5
08～02
附表（4）圆表面加工济精度表面粗糙度
序号
加工方法
济精度
（IT）
表面粗糙度
Ra（μm）
适范围
1
钻
12～13
125
加工未淬硬钢铸铁实心毛坯孔径<1520mm
2
钻铰
8～10
32～16
3
钻粗铰精铰
7～8
16～08
4
钻扩
10～11
125～63
孔径>（1520）mm
5
钻扩粗铰精铰
7～8
16～08
6
钻扩铰
8～9
32～16
7
钻扩机铰手铰
6～7
04～01
8
钻（扩）拉
7～9
16～01
批量生产精度视拉刀精度决定
9
粗镗（扩孔）
11～13
125～63
毛坯铸孔锻孔未淬火钢铸件
10
粗镗（粗扩）半精镗（精扩）
9～10
32～16
11
扩（镗）铣
9～10
32～16
12
粗镗（扩）半精镗（精扩）精镗（铰）
7～8
16～08
三加工阶段划分
该拨叉加工质量求较高加工阶段划分成粗加工半精加工精加工阶段
粗加工阶段首先精基准（拨叉头端面叉轴孔）准备续工序采精基准定位加工保证加工表面精度求然粗铣拨叉头前端面粗铣拨叉脚槽侧面底面半精加工阶段完成拨叉头端面精铣拨叉脚槽侧面底面精铣加工螺钉孔M8mm钻扩加工精加工阶段进行拨叉头端面磨削加工
四工序集中分散
选工序分散原安排拨叉加工工序该拨叉生产类型批生产采普通型机床配专工夹具降低生产成
五工序序安排
1机械加工工序
（1）遵循先基准原首先加工精基准拨叉头端面叉轴mm
（2）遵循先粗精原先安排粗加工工序安排精加工工序
（3）遵循先次原先加工表面拨叉头端面叉轴孔mm加工次表面拨叉脚槽侧面底面拨叉头台阶面
（4）遵循先面孔原先加工拨叉头端面加工叉轴孔φ22mm孔先铣拨叉头台阶面钻削螺钉孔M8mm
2热处理工序
铸件消残余应力需粗加工前安排次时效处理半精加工前安排次时效处理
3辅助工序
半精加工安排毛刺中间检验工序精加工安排毛刺终检工序
综述该拨叉工序安排序：基准加工表面粗加工余量表面粗加工表面半精加工次表面加工热处理表面精加工
六确定工艺路线
综合考虑述工序序安排原基础表32列出拨叉工艺路线
表32拨叉工艺路线设备工装选
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
1
粗铣拨叉头前端面
立式铣床X51
直柄立式铣刀
游标卡尺
2
时效处理
3
精铣拨叉头端面
立式铣床
X51
直柄立式铣刀
游标卡尺
4
钻粗扩精扩倒角
Z525型立式钻床
麻花钻扩孔钻
卡尺塞规
5
粗铣拨叉脚槽侧面底面
立式铣床X51
槽铣刀
游标卡尺
6
粗铣拨叉头台阶面
卧式双面铣床
三面刃铣刀
游标卡尺
7
时效处理
8
精铣拨叉脚槽侧面底面
立式铣床X51
槽铣刀
游标卡尺
9
精铣拨叉头台阶面
卧式双面铣床
三面刃铣刀
游标卡尺
10
拉削φ25mm花键轴孔
卧式拉床L6110
W18Cr4v矩形花键拉刀
游标卡尺
11
毛刺
钳工台
锉
12
中检
塞规百分表卡尺
13
时效处理
14
磨削拨叉头端面
面磨床M7120A
砂轮
游标卡尺
15
清洗
清洗机
16
终检
塞规百分表卡尺
第四章 机床设备工艺装备选
机床设备选
批生产条件选高效专设备选通设备选通设备应提出机床型号立式铣床X51
二工艺装备选
工艺装备包括刀具夹具量具工艺卡片中应简写出名称钻头百分表等
拨叉生产类型批生产选夹具均专夹具
第五章 加工余量工序尺寸公差确定
工序13加工拨叉头前两端面设计尺寸加工余量工序尺寸公差确定
第13道工序加工程：
1）前端面B定位粗铣端面A保证工序尺寸P1
2）端面A定位粗铣前端面B保证工序尺寸P2
3）前端面B定位精铣端面A保证工序尺寸P3 达零件图设计尺寸D求Dmm
图51示加工方案找出全部工艺尺寸链图52示求解工序尺寸公差序：
图51 第13道工序加工方案示意图
图52 第13道工序工艺尺寸链图
1） 图52a知P3Dmm
2） 图52b示知P2P3+Z3中Z3半精加工余量查机械加工余量手册：Z310mmP2（80+1）81mm工序尺寸P2粗铣加工中保证查附表（5）知粗铣工序济精度等级达B面终加工求IT12确定该工序尺寸公差IT12公差值035mmP2（810175）mm
3） 图52c示工序尺寸链知P1P2+Z2中Z2粗铣余量B面加工余量粗铣次切Z2应等B面毛坯余量Z225mmP1（81+25）mm835mm
表（5）确定该粗铣工序济精度等级IT13公差值054mmP1（835027）mm
验证确定工序尺寸公差否合理需加工余量进行校核
1）余量Z3校核 图52b示尺寸链中Z3封闭环
Z3max P2maxP3min[81+0175(80046)]mm 1635mm
Z3min P2minP3max[810175(80+0)]mm0825mm
2）余量Z2校核 图52c示尺寸链中Z2封闭环
Z2max P1maxP2min[835+027(810175)]mm 2945mm
Z2min P1minP2max[835027(81+0175)]mm 2055mm
余量校核表明确定工序尺寸公差合理
工序尺寸入体原表示P3mmP2mmP1mm
附表（5）种加工方法加工济精度
加工方法
济精度
加工方法
济精度
面
粗车端面
IT11～IT13
孔
表
面
钻孔
IT12～IT13
精车端面
IT7～IT9
钻头扩孔
IT11
细车端面
IT6～IT8
粗扩
IT12～IT13
粗铣
IT9～IT13
精扩
IT10～IT11
精铣
IT7～IT11
般铰孔
IT10～IT11
细铣
IT6～IT9
精铰
IT7～IT9
拉
IT6～IT9
粗拉毛孔
IT10～IT11
粗磨
IT7～IT10
精拉
IT7～IT9
精磨
IT6～IT9
粗镗
IT11～IT13
研磨
IT5
精镗
IT7～IT9
二工序5加工拨叉脚槽侧面设计尺寸加工余量工序尺寸公差确定
第5道工序加工程：
1）端面A定位粗铣拨叉脚槽侧面保证工序尺寸P2
2）端面A定位精铣拨叉脚槽侧面保证工序尺寸P1保证零件设计尺寸求LL P118mm
图53 第5道工序加工方案示意图
图54 第5道工序工艺尺寸链图
1） 图54知P1Lmm
2） 图54示知P2P12Z2中Z2精加工余量查机械加工余量手册：Z210mmP2（182）16mm工序尺寸P2粗车加工中保证查附表（5）知粗车工序济精度等级达加工面终加工求IT11确定该工序尺寸公差IT11公差值013mmP2（160065）mm
3） 图54示工序尺寸链知P3P22Z1中Z1粗铣余量查机械加工余量手册：Z115mmP2（163）13mm工序尺寸P3毛坯尺寸确定该工序尺寸公差IT13公差值027mmP3（130145）mm
验证确定工序尺寸公差否合理需加工余量进行校核
1）余量Z2校核 图52b示尺寸链中Z3封闭环
Z2max（P1maxP2min）2[18+011(160065)]2mm 10875mm
Z3min (P1minP2max)2[18(16+0065)]2mm 09675mm
2）余量Z1校核 图52c示尺寸链中Z2封闭环
Z1max (P2maxP3min)2[16+0065(130145)]2mm 1605mm
Z2min (P2minP3max)2[160065(13+0145)]2mm 1395mm
余量校核表明确定工序尺寸公差合理
工序尺寸入体原表示P1mmP2mmP3mm
第六章 切削量时间定额计算
切削量计算
1工序1粗铣拨叉头前两端面
该工序分两工步工步1B面定位粗铣A面工步2A面定位粗铣B面两工步台机床次走刀加工完成选切削速度υ进量f样背吃刀量
（1）背吃刀量确定 工步1背吃刀量取Z1（参见图51）Z1等A面毛坯总余量减工序2余量Z3Z125mm1mm15mm工步2背吃刀量取Z2前已知Z225mm25mm
（2）进量确定 表14切削量简明手册粗铣铸铁刀杆尺寸16mm25mm工件直径60～100mm时
f06～12mmr
选择 f10mmr
（3）铣削速度计算 表111切削量简明手册YG6硬质合金铣刀铣削166～181Mpa灰铸铁f10mmr切削速度υ180mmin
切削速度修正系数（参见128切削量简明手册）
选择
时实际切削速度
2工序3精铣拨叉头端面A
（1）背吃刀量确定 取
（2）进量确定 精加工进量受加工表面粗糙度限制查表16切削量简明手册表面粗糙度32μmυ965mmin时f03～035mmr
选择f03mmr
（3）铣削速度计算
根表111时
切削速度修正系数1
3工序4钻扩φ22孔孔精度达IT12
（1）选择高速钢麻花钻头切削量
A加工求决定进量：加工精度IT12～IT13精度时
应孔深修正系数
B钻头强度决定进量钻头强度允许进量
C机床进机构强度决定进量：机床进机构允许轴力8800N进量053
（2）选择高速钢麻花钻头切削速度
表215切削量手册HBS161～181MPa灰铸铁
切削速度修正系数：
（3）计算基工时
工步工时短切削量致减少辅助时间
扩铰精铰切削量：
粗扩钻：
修正系数
计算工时
精扩钻：
修正系数
计算工时
3工序5铣拨叉脚槽侧面
（1）背吃刀量确定 工步1背吃刀量取15mm工步2背吃刀量取10mm
（2）进量确定 机床功率5～10kW工件—夹具系统刚度中等条件选取该工序齿进量取02mmz
（3）铣削速度计算
镶齿铣刀dz183条件选取铣销速度υ取19mmin
参表415（机械制造技术基础教程）列X51型立式铣床轴转速取转速n380rmin转速代入公式求出该工序实际铣销速度υ21477 mmin
4工序6铣拨叉头台阶面
（1）背吃刀量确定 工步1背吃刀量取220mm工步2背吃刀量取210mm
（2）进量确定 机床功率5～10kW工件—夹具系统刚度中等条件选取该工序齿进量取02mmz
（3）铣削速度计算
镶齿三面刃铣刀dz8010条件选取铣销速度υ取449mmin
参表415（机械制造技术基础教程）列X61型卧式万铣床轴转速取转速n160rmin转速代入公式求出该工序实际铣销速度υ402 mmin
5工序10拉削φ25mm花键轴孔
（1）拉削进量确定
根表533机械设计技术基础教程
（2）拉削速度
根表534机械设计技术基础教程
（3）基工时
二时间定额计算
1基时间计算
（1）工序1粗铣拨叉头前两端面
式中mm
（2）工序3半精铣拨叉头两端面
式中mm
（3）工序5铣拨叉脚侧面
基时间：
（4）工序6铣拨叉头台阶面
基时间：
2辅助时间计算
辅助时间基时间间关系（015～02）取015工序辅助时间分：
工序1辅助时间：0150094600846s
工序3辅助时间：0150058600522s
工序4辅助时间：
工序5辅助时间：015110516575s
工序6辅助时间：015787518125s
工序10辅助时间：015003600054min
3时间计算
作业时间（基时间辅助时间）外道工序单件时间包括布置工作时间休息生理需时间准备终结时间拨叉生产类型批生产分摊工件准备终结时间甚微忽略计布置工作时间作业时间2～7休息生理需时间作业时间2～4均取3工序时间（+）关系式（3+3）（+）计算分：
工序1时间：+6（009460+0846）0386s
工序3时间：+6（005860+0522）0240s
工序4辅助时间：+6(0885+013275)0061min
+6(166+0249)011454min
+6(22+033)01518min
工序5时间：+6（1105+16575）076245s
工序6时间：+6（7875+18125）058125s
工序10辅助时间：+6(0036+00054)00025min
4单件时间计算
工序单件时间分：
工序1单件时间：009460+0846+03866872s
工序3单件时间：005860+0522+02404242s
工序4单件时间：（0885+013275+0061）64725s
（166+0249+011454）1214s
（22+033+01518）60160908s
工序5单件时间：1105+16575+0762451346995s
工序6单件时间：7875+18125+0581251026875s
工序10单件时间：0036+00054+00025263s
述零件工艺规程设计结果添入工艺文件表61列出拨叉零件机械加工工艺程表6263列出拨叉加工第12两道工序工序卡
表61 机械加工工艺程卡片
材料牌号
毛坯种类
铸件
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
1
台
1
备注
工序号
工序名称
工序容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
1
粗铣拨叉头前两端面
粗铣两端面81175～80825mmRa125μm
立式铣床
X51
直柄立铣刀游标卡尺
6872s
2
时效处理
3
精铣拨叉头端面
精铣拨叉头端面80～7954mmRa32μm
立式铣床
X51
直柄立铣刀游标卡尺
4242s
4
钻粗扩精扩倒角
20～218～22H12mm
Z525型立式钻床
麻花钻扩孔钻卡尺塞规
1031s
5
粗铣拨叉脚槽侧面底面
粗铣拨叉脚侧面13～16065mmRa125μm
立式铣床X51
槽铣刀
1347s
6
粗铣拨叉头台阶面
粗铣拨叉头台阶面75～735mmRa125μ
卧式双面铣床
三面刃铣刀游标卡尺专夹具
1027s
7
时效处理
8
精铣拨叉脚槽侧面底面
精铣拨叉脚侧面16065～1811mmRa32μmRa63μm
立式铣床X51
槽铣刀游标卡尺
1347s
9
精铣拨叉头台阶面
精铣拨叉头台阶25～22mmRa32mmRa32mm
卧式双面铣床
三面刃铣刀游标卡尺
1027s
10
拉削φ25mm花键轴孔
卧式拉床L6110
矩形花键拉刀游标卡尺
263s
11
毛刺
钳工台
锉
12
中检
塞规百分表卡尺
13
时效处理
14
磨削拨叉头端面
面磨床M7120A
砂轮游标卡尺
15
清洗
清洗机
16
终检
塞规百分表卡尺
表62 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
1
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式铣床
X51
2
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
6872s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
背吃刀量
进次数
工步工时
机动
min
辅助s
1
粗铣A面8377～8323mmRa125μm
直柄立式铣刀游标卡尺
410
965
10
15
1
0094
0846
2
粗铣B面81175～80825mmRa125μm
直柄立式铣刀游标卡尺
410
965
10
25
1
0094
0846
表63 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
3
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式铣床
X51
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
4242s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmr
背吃刀量mm
进次数
工步工时
机动
min
辅助s
1
粗铣拨叉头端面A80～7954mmRa32μm
直柄立式铣刀游标卡尺
662
156
03
1
1
0058
0522
表64 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
4
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式钻床
Z525
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
578min
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmr
工步工时
机动
min
辅助
min
1
钻φ22孔φ20mm
麻花钻
170
15
053
0885
013275
2
粗扩φ22孔φ218mm
扩孔钻
170
15
053
166
0249
3
精扩φ22孔φ22mm
扩孔钻
170
15
040
22
033
表65 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
5
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式铣床
X51
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
221s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmz
背吃刀量mm
进次数
工步工时
机动
s
辅助s
1
粗铣拨叉脚槽侧面
13～16065mm
YG6硬质合金镶齿铣刀游标卡尺
380
21477
02
15
1
1105
16575
2
精铣拨叉脚槽侧面16065～1811mmRa32μm
YG6硬质合金镶齿铣刀游标卡尺
380
21477
02
10
1
1105
16575
表65 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
6
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
卧式铣床
X61
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
2054s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmz
背吃刀量mm
进次数
工步工时
机动
s
辅助s
1
粗铣拨叉头台阶面
25～235mm
YG6硬质合金镶齿三面刃铣刀游标卡尺
160
402
02
20
1
1027
18125
2
精铣拨叉头台阶面235～22mmRa32μm
YG6硬质合金镶齿三面刃铣刀游标卡尺
160
402
02
10
1
1027
18125
参考文献
1）机械制造技术基础课程设计指导教程 机械工业出版社 邹青编 20048
2）机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社 李益民编 2002
3）机械制造技术基础机械工业出版社 骏邹青编 2003
4）机械制造工艺基础华中科技学出版社 骆莉卢记军编
5）切削量简明手册
6）材料成形技术基础机械工业出版社 童幸生编 20059
7）金属切削原理第2版机械工业出版社 华中理工学 陈日曜编 20021
8）互换性技术测量机械工业出版社 韩进宏编 20047
9）机械加工余量手册国防工业出版社 孙绪熊万武编
10）机械制造工艺学吉林科学技术出版社 骏编 1995
心 体 会
忙忙碌碌三周快老师耐心指导完成设计课程设计锻炼发现欠缺东西尤实践验加工程解甚少现已四理实践结合较重次设计中感觉前工厂实程重
机械制造工艺学课程设计学完学全部基础课技术基础课部分专业课进行进行毕业设计前学课程次深入综合性总复次理联系实际训练四年学生活中占重位
言希通次课程设计未事工作进行次适应性训练中锻炼分析问题解决问题力参加工作良基础
力限设计尚许足处
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
《香当网》用户分享的内容，不代表《香当网》观点或立场，请自行判断内容的真实性和可靠性！
该内容是文档的文本内容，更好的格式请下载文档
第章 拨叉工艺分析生产类型确定 4
拨叉途 4
二拨叉技术求 4
三审查拨叉工艺性 5
四确定拨叉生产类型 5
第二章 确定毛坯绘制毛坯简图 6
选择毛坯 6
二确定毛坯尺寸公差机械加工余量 6
1基参数 6
2公差等级 7
3公差带位置 7
4求机械加工余量 7
5图21标注 8
第三章 拟定拨叉工艺路线 8
定位基准选择 8
1精基准选择 8
2粗基准选择 8
二表面加工方法确定 8
三加工阶段划分 9
四工序集中分散 9
五工序序安排 9
1机械加工工序 9
2热处理工序 9
3辅助工序 11
六确定工艺路线 11
第四章 机床设备工艺装备选 12
机床设备选 12
二工艺装备选 12
第五章 加工余量工序尺寸公差确定 12
第六章 切削量时间定额计算 16
切削量计算 16
1工序1粗铣拨叉头前两端面 16
2工序3精铣拨叉头端面A 16
3工序4钻扩φ22孔孔精度达IT12 17
3工序5铣拨叉脚槽侧面 18
4工序6铣拨叉头台阶面 19
5工序10拉削φ25mm花键轴孔 19
二时间定额计算 19
1基时间计算 19
2辅助时间计算 20
3时间计算 21
4单件时间计算 21
参考文献 29
心 体 会 30
拨叉零件图：
第章 拨叉工艺分析生产类型确定
拨叉途
该拨叉应CA6140车床轴箱变速箱换档机构中拨叉头φ22mm孔套变速叉轴锥销螺钉操手柄连接拨叉脚夹双联变速齿轮槽中需变速时操变速杆变速操机构通拨叉头部操槽带动拨叉变速叉轴起变速叉轴起变速箱中滑移拨叉脚拨动双联变速齿轮花键轴滑动改换档位改变铣床轴转速
该拨叉改换档位时承受击载荷作该零件应具足够强度刚度适应拨叉工作条件该零件工作表面拨叉脚部槽两端面叉轴孔φ22mm（H12）设计工艺规程时应重点予保证
二拨叉技术求
拨叉全部技术求列表11中
加工表面
尺寸偏差
mm
公差精度等级
表面粗糙度Ra
μm
形位公差mm
拨叉头端面
80
IT13
32
拨叉头前端面
80
IT13
拨叉脚槽端面
10
IT13
32
拨叉脚槽前端面
18
IT11
32
拨叉脚槽底面
15
IT13
63
拨叉头顶台阶面
22
IT13
32
拨叉左端面
20
IT13
拨叉右端面
40
IT13
φ22mm孔
22
IT12
63
R20mm外圆
20
IT13
φ22mm孔花键槽侧面
6
IT9
32
φ25mm花键槽底圆面
25
IT7
16
该拨叉形状特殊结构简单属典型叉杆类零件实现换档变速功叉轴孔变速叉轴配合求加工精度求较高叉脚两端面工作中需承受击载荷增强耐磨性采铸件硬度 HRC保证拨叉换档时叉脚受力均匀求叉脚两端面轴孔φ22+021mm
综述该拨叉件项技术求制订较合理符合该零件变速箱中功
三审查拨叉工艺性
分析零件图知拨叉头前两端面叉脚左右两端面均求切削加工拨叉头前端肋板连接样节省材料提高拨叉换档时刚度φ22mm孔M8mm螺纹孔端面面防止加工程中钻头钻偏保证孔加工精度外该零件工作表面（拨叉脚部槽两端面叉轴孔φ22mm（H12））拨叉头台阶面外余表面加工精度均较低需高精度机床加工通铣削钻床粗加工达加工求工作表面然加工精度相较高正常生产条件采较济方法保质保量加工出见该零件工艺性较
四确定拨叉生产类型
设计题目知：Q5000台年m1件台结合生产实际备品率a废品率b分取305代入公式（11）：
N5000台年1件台（1+3）（1+05）517575
拨叉重量084kg附表（1）知拨叉属轻型零件附表（2）知该拨叉生产类型批生产
附表（1）机械产品零件质量型表
机械产品类型
加工零件质量kg
重型零件
中型零件
轻型零件
电子工业机械
>30
4～30
<4
机床
>50
15～50
<15
重型机械
>2000
100～2000
<100
附表（2）机械加工零件生产类型划分
零件特征
年生产纲领件
生产类型
产品类型
重型零件
中型零件
轻型零件
单件生产
5
20
100
成
批
生
产
批
5～10
20～200
100～500
中批
100～300
200～500
500～5000
批
300～1000
500～5000
5000～50000
量生产
1000
5000
50000
第二章 确定毛坯绘制毛坯简图
选择毛坯
该拨叉工作程中承受击载荷增强拨叉强度抗击强度毛坯选铸件该拨叉轮廓尺寸生产类型属批生产提高生产率铸件精度宜采金属型浇铸毛坯起模斜度3°
二确定毛坯尺寸公差机械加工余量
1基参数
（1）铸件基尺寸 机械加工前毛坯铸件尺寸包括必机械加工余量（图21）
（2）尺寸公差 允许尺寸变动量公差等极限尺寸极限尺寸代数差绝值等偏差偏差绝值CT9级
（3）错型（错箱） 合型时错位铸件部分部分分型面处相互错开（图22）
图21 拨叉铸造毛坯简图
图22 错型
（4）求机械加工余量（RMA） 毛坯铸件机械加工方法铸造金属表面影响达求表面特征必尺寸精度留出金属余量圆柱形铸件部分双侧机械加工情况RMA应加倍外表面作机械加工时RMA铸件尺寸间关系公式（21）表示腔作机械加工相应表达式（22）
RF+2RMA+CT2 （21）
RF2RMACT2 （22）
R铸件毛坯基尺寸
F终机械加工尺寸
CT铸件公差
计算：
拨叉前端面机械加工余量RMA1（8580055）22225mm
拨叉脚前端面机械加工双边余量RMA2（1813+039）2 2695mm
2公差等级
铸件毛坯采金属型铸造批量生产查表取公差CT7CT9
3公差带位置
公差带应相基尺寸称分布
4求机械加工余量
根铸件尺寸查机械加工工艺手册表JB284580：铸铁件机械加工余量等级57级
查机械加工工艺手册表JB284580铸铁件机械加工余量：双边余量455060单边余量303540
5图21标注
第三章 拟定拨叉工艺路线
定位基准选择
定位基准粗基准精基准分通常先确定精基准然确定粗基准
1精基准选择
根该拨叉零件技术求装配求选择拨叉头端面叉轴孔mm作精基准零件表面采作基准进行加工遵循基准统原叉轴孔φ22+021mm轴线设计基准选作精基准定位加工拨叉脚两端面拨叉头台阶面实现设计基准工艺基准重合保证加工表面垂直度行度求选拨叉头端面作设计基准外拨叉件刚度较差受力容易产生碎裂机械加工中产生夹紧损坏根夹紧力应垂直定位基面应作刚度较部位原夹紧力作点作叉杆选拨叉头端面作精基准夹紧作拨叉头前端面夹紧稳定
2粗基准选择
作粗基准表面整没飞边毛刺表面缺陷选择拨叉头前端面拨叉脚底面作粗基准采拨叉头前端面作粗基准加工端面续工序准备精基准
二表面加工方法确定
根拨叉零件图加工表面尺寸精度表面粗糙度确定加工件表面加工方法表31示
表31 拨叉零件表面加工方法
加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Raμm
加工方案
备注
拨叉头端面
IT13
32
粗铣半精铣磨削
附表（3）
拨叉头前端面
IT13
粗铣
附表（3）
拨叉脚侧面（底面）
IT11
（IT13）
32
63
粗铣精铣
附表（3）
φ22mm孔
IT12
63
钻削扩
附表（4）
φ25mm花键孔
IT7
16
拉削
附表（4）
拨叉头台阶面
IT13
32
粗铣精铣
附表（3）
附表（3）面加工济精度表面粗糙度
序号
加工方法
济精度（IT）
表面粗糙度
选范围
1
粗车
10～11
125～63
未淬硬钢铸铁色金属端面加工
2
粗车半精车
8～9
63～32
3
粗车半精车精车
6～7
16～08
4
粗车半精车磨削
7～9
08～02
钢铸铁端面加工
5
粗刨（粗铣）
12～14
125～63
淬硬表面
6
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）
11～12
63～16
7
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）
7～9
63～16
8
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）精刨（精铣）
7～8
32～16
9
粗铣拉
6～9
08～02
量生产未淬硬面
10
粗刨（粗铣）精刨（精铣）宽刃精刨
6～7
08～02
未淬硬钢件铸铁件色金属件
11
粗刨（粗铣）半精刨（半精铣）精刨（精铣）宽刃精刨
5
08～02
附表（4）圆表面加工济精度表面粗糙度
序号
加工方法
济精度
（IT）
表面粗糙度
Ra（μm）
适范围
1
钻
12～13
125
加工未淬硬钢铸铁实心毛坯孔径<1520mm
2
钻铰
8～10
32～16
3
钻粗铰精铰
7～8
16～08
4
钻扩
10～11
125～63
孔径>（1520）mm
5
钻扩粗铰精铰
7～8
16～08
6
钻扩铰
8～9
32～16
7
钻扩机铰手铰
6～7
04～01
8
钻（扩）拉
7～9
16～01
批量生产精度视拉刀精度决定
9
粗镗（扩孔）
11～13
125～63
毛坯铸孔锻孔未淬火钢铸件
10
粗镗（粗扩）半精镗（精扩）
9～10
32～16
11
扩（镗）铣
9～10
32～16
12
粗镗（扩）半精镗（精扩）精镗（铰）
7～8
16～08
三加工阶段划分
该拨叉加工质量求较高加工阶段划分成粗加工半精加工精加工阶段
粗加工阶段首先精基准（拨叉头端面叉轴孔）准备续工序采精基准定位加工保证加工表面精度求然粗铣拨叉头前端面粗铣拨叉脚槽侧面底面半精加工阶段完成拨叉头端面精铣拨叉脚槽侧面底面精铣加工螺钉孔M8mm钻扩加工精加工阶段进行拨叉头端面磨削加工
四工序集中分散
选工序分散原安排拨叉加工工序该拨叉生产类型批生产采普通型机床配专工夹具降低生产成
五工序序安排
1机械加工工序
（1）遵循先基准原首先加工精基准拨叉头端面叉轴mm
（2）遵循先粗精原先安排粗加工工序安排精加工工序
（3）遵循先次原先加工表面拨叉头端面叉轴孔mm加工次表面拨叉脚槽侧面底面拨叉头台阶面
（4）遵循先面孔原先加工拨叉头端面加工叉轴孔φ22mm孔先铣拨叉头台阶面钻削螺钉孔M8mm
2热处理工序
铸件消残余应力需粗加工前安排次时效处理半精加工前安排次时效处理
3辅助工序
半精加工安排毛刺中间检验工序精加工安排毛刺终检工序
综述该拨叉工序安排序：基准加工表面粗加工余量表面粗加工表面半精加工次表面加工热处理表面精加工
六确定工艺路线
综合考虑述工序序安排原基础表32列出拨叉工艺路线
表32拨叉工艺路线设备工装选
工序号
工序名称
机床设备
刀具
量具
1
粗铣拨叉头前端面
立式铣床X51
直柄立式铣刀
游标卡尺
2
时效处理
3
精铣拨叉头端面
立式铣床
X51
直柄立式铣刀
游标卡尺
4
钻粗扩精扩倒角
Z525型立式钻床
麻花钻扩孔钻
卡尺塞规
5
粗铣拨叉脚槽侧面底面
立式铣床X51
槽铣刀
游标卡尺
6
粗铣拨叉头台阶面
卧式双面铣床
三面刃铣刀
游标卡尺
7
时效处理
8
精铣拨叉脚槽侧面底面
立式铣床X51
槽铣刀
游标卡尺
9
精铣拨叉头台阶面
卧式双面铣床
三面刃铣刀
游标卡尺
10
拉削φ25mm花键轴孔
卧式拉床L6110
W18Cr4v矩形花键拉刀
游标卡尺
11
毛刺
钳工台
锉
12
中检
塞规百分表卡尺
13
时效处理
14
磨削拨叉头端面
面磨床M7120A
砂轮
游标卡尺
15
清洗
清洗机
16
终检
塞规百分表卡尺
第四章 机床设备工艺装备选
机床设备选
批生产条件选高效专设备选通设备选通设备应提出机床型号立式铣床X51
二工艺装备选
工艺装备包括刀具夹具量具工艺卡片中应简写出名称钻头百分表等
拨叉生产类型批生产选夹具均专夹具
第五章 加工余量工序尺寸公差确定
工序13加工拨叉头前两端面设计尺寸加工余量工序尺寸公差确定
第13道工序加工程：
1）前端面B定位粗铣端面A保证工序尺寸P1
2）端面A定位粗铣前端面B保证工序尺寸P2
3）前端面B定位精铣端面A保证工序尺寸P3 达零件图设计尺寸D求Dmm
图51示加工方案找出全部工艺尺寸链图52示求解工序尺寸公差序：
图51 第13道工序加工方案示意图
图52 第13道工序工艺尺寸链图
1） 图52a知P3Dmm
2） 图52b示知P2P3+Z3中Z3半精加工余量查机械加工余量手册：Z310mmP2（80+1）81mm工序尺寸P2粗铣加工中保证查附表（5）知粗铣工序济精度等级达B面终加工求IT12确定该工序尺寸公差IT12公差值035mmP2（810175）mm
3） 图52c示工序尺寸链知P1P2+Z2中Z2粗铣余量B面加工余量粗铣次切Z2应等B面毛坯余量Z225mmP1（81+25）mm835mm
表（5）确定该粗铣工序济精度等级IT13公差值054mmP1（835027）mm
验证确定工序尺寸公差否合理需加工余量进行校核
1）余量Z3校核 图52b示尺寸链中Z3封闭环
Z3max P2maxP3min[81+0175(80046)]mm 1635mm
Z3min P2minP3max[810175(80+0)]mm0825mm
2）余量Z2校核 图52c示尺寸链中Z2封闭环
Z2max P1maxP2min[835+027(810175)]mm 2945mm
Z2min P1minP2max[835027(81+0175)]mm 2055mm
余量校核表明确定工序尺寸公差合理
工序尺寸入体原表示P3mmP2mmP1mm
附表（5）种加工方法加工济精度
加工方法
济精度
加工方法
济精度
面
粗车端面
IT11～IT13
孔
表
面
钻孔
IT12～IT13
精车端面
IT7～IT9
钻头扩孔
IT11
细车端面
IT6～IT8
粗扩
IT12～IT13
粗铣
IT9～IT13
精扩
IT10～IT11
精铣
IT7～IT11
般铰孔
IT10～IT11
细铣
IT6～IT9
精铰
IT7～IT9
拉
IT6～IT9
粗拉毛孔
IT10～IT11
粗磨
IT7～IT10
精拉
IT7～IT9
精磨
IT6～IT9
粗镗
IT11～IT13
研磨
IT5
精镗
IT7～IT9
二工序5加工拨叉脚槽侧面设计尺寸加工余量工序尺寸公差确定
第5道工序加工程：
1）端面A定位粗铣拨叉脚槽侧面保证工序尺寸P2
2）端面A定位精铣拨叉脚槽侧面保证工序尺寸P1保证零件设计尺寸求LL P118mm
图53 第5道工序加工方案示意图
图54 第5道工序工艺尺寸链图
1） 图54知P1Lmm
2） 图54示知P2P12Z2中Z2精加工余量查机械加工余量手册：Z210mmP2（182）16mm工序尺寸P2粗车加工中保证查附表（5）知粗车工序济精度等级达加工面终加工求IT11确定该工序尺寸公差IT11公差值013mmP2（160065）mm
3） 图54示工序尺寸链知P3P22Z1中Z1粗铣余量查机械加工余量手册：Z115mmP2（163）13mm工序尺寸P3毛坯尺寸确定该工序尺寸公差IT13公差值027mmP3（130145）mm
验证确定工序尺寸公差否合理需加工余量进行校核
1）余量Z2校核 图52b示尺寸链中Z3封闭环
Z2max（P1maxP2min）2[18+011(160065)]2mm 10875mm
Z3min (P1minP2max)2[18(16+0065)]2mm 09675mm
2）余量Z1校核 图52c示尺寸链中Z2封闭环
Z1max (P2maxP3min)2[16+0065(130145)]2mm 1605mm
Z2min (P2minP3max)2[160065(13+0145)]2mm 1395mm
余量校核表明确定工序尺寸公差合理
工序尺寸入体原表示P1mmP2mmP3mm
第六章 切削量时间定额计算
切削量计算
1工序1粗铣拨叉头前两端面
该工序分两工步工步1B面定位粗铣A面工步2A面定位粗铣B面两工步台机床次走刀加工完成选切削速度υ进量f样背吃刀量
（1）背吃刀量确定 工步1背吃刀量取Z1（参见图51）Z1等A面毛坯总余量减工序2余量Z3Z125mm1mm15mm工步2背吃刀量取Z2前已知Z225mm25mm
（2）进量确定 表14切削量简明手册粗铣铸铁刀杆尺寸16mm25mm工件直径60～100mm时
f06～12mmr
选择 f10mmr
（3）铣削速度计算 表111切削量简明手册YG6硬质合金铣刀铣削166～181Mpa灰铸铁f10mmr切削速度υ180mmin
切削速度修正系数（参见128切削量简明手册）
选择
时实际切削速度
2工序3精铣拨叉头端面A
（1）背吃刀量确定 取
（2）进量确定 精加工进量受加工表面粗糙度限制查表16切削量简明手册表面粗糙度32μmυ965mmin时f03～035mmr
选择f03mmr
（3）铣削速度计算
根表111时
切削速度修正系数1
3工序4钻扩φ22孔孔精度达IT12
（1）选择高速钢麻花钻头切削量
A加工求决定进量：加工精度IT12～IT13精度时
应孔深修正系数
B钻头强度决定进量钻头强度允许进量
C机床进机构强度决定进量：机床进机构允许轴力8800N进量053
（2）选择高速钢麻花钻头切削速度
表215切削量手册HBS161～181MPa灰铸铁
切削速度修正系数：
（3）计算基工时
工步工时短切削量致减少辅助时间
扩铰精铰切削量：
粗扩钻：
修正系数
计算工时
精扩钻：
修正系数
计算工时
3工序5铣拨叉脚槽侧面
（1）背吃刀量确定 工步1背吃刀量取15mm工步2背吃刀量取10mm
（2）进量确定 机床功率5～10kW工件—夹具系统刚度中等条件选取该工序齿进量取02mmz
（3）铣削速度计算
镶齿铣刀dz183条件选取铣销速度υ取19mmin
参表415（机械制造技术基础教程）列X51型立式铣床轴转速取转速n380rmin转速代入公式求出该工序实际铣销速度υ21477 mmin
4工序6铣拨叉头台阶面
（1）背吃刀量确定 工步1背吃刀量取220mm工步2背吃刀量取210mm
（2）进量确定 机床功率5～10kW工件—夹具系统刚度中等条件选取该工序齿进量取02mmz
（3）铣削速度计算
镶齿三面刃铣刀dz8010条件选取铣销速度υ取449mmin
参表415（机械制造技术基础教程）列X61型卧式万铣床轴转速取转速n160rmin转速代入公式求出该工序实际铣销速度υ402 mmin
5工序10拉削φ25mm花键轴孔
（1）拉削进量确定
根表533机械设计技术基础教程
（2）拉削速度
根表534机械设计技术基础教程
（3）基工时
二时间定额计算
1基时间计算
（1）工序1粗铣拨叉头前两端面
式中mm
（2）工序3半精铣拨叉头两端面
式中mm
（3）工序5铣拨叉脚侧面
基时间：
（4）工序6铣拨叉头台阶面
基时间：
2辅助时间计算
辅助时间基时间间关系（015～02）取015工序辅助时间分：
工序1辅助时间：0150094600846s
工序3辅助时间：0150058600522s
工序4辅助时间：
工序5辅助时间：015110516575s
工序6辅助时间：015787518125s
工序10辅助时间：015003600054min
3时间计算
作业时间（基时间辅助时间）外道工序单件时间包括布置工作时间休息生理需时间准备终结时间拨叉生产类型批生产分摊工件准备终结时间甚微忽略计布置工作时间作业时间2～7休息生理需时间作业时间2～4均取3工序时间（+）关系式（3+3）（+）计算分：
工序1时间：+6（009460+0846）0386s
工序3时间：+6（005860+0522）0240s
工序4辅助时间：+6(0885+013275)0061min
+6(166+0249)011454min
+6(22+033)01518min
工序5时间：+6（1105+16575）076245s
工序6时间：+6（7875+18125）058125s
工序10辅助时间：+6(0036+00054)00025min
4单件时间计算
工序单件时间分：
工序1单件时间：009460+0846+03866872s
工序3单件时间：005860+0522+02404242s
工序4单件时间：（0885+013275+0061）64725s
（166+0249+011454）1214s
（22+033+01518）60160908s
工序5单件时间：1105+16575+0762451346995s
工序6单件时间：7875+18125+0581251026875s
工序10单件时间：0036+00054+00025263s
述零件工艺规程设计结果添入工艺文件表61列出拨叉零件机械加工工艺程表6263列出拨叉加工第12两道工序工序卡
表61 机械加工工艺程卡片
材料牌号
毛坯种类
铸件
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
1
台
1
备注
工序号
工序名称
工序容
车间
工段
设备
工艺装备
工时
准终
单件
1
粗铣拨叉头前两端面
粗铣两端面81175～80825mmRa125μm
立式铣床
X51
直柄立铣刀游标卡尺
6872s
2
时效处理
3
精铣拨叉头端面
精铣拨叉头端面80～7954mmRa32μm
立式铣床
X51
直柄立铣刀游标卡尺
4242s
4
钻粗扩精扩倒角
20～218～22H12mm
Z525型立式钻床
麻花钻扩孔钻卡尺塞规
1031s
5
粗铣拨叉脚槽侧面底面
粗铣拨叉脚侧面13～16065mmRa125μm
立式铣床X51
槽铣刀
1347s
6
粗铣拨叉头台阶面
粗铣拨叉头台阶面75～735mmRa125μ
卧式双面铣床
三面刃铣刀游标卡尺专夹具
1027s
7
时效处理
8
精铣拨叉脚槽侧面底面
精铣拨叉脚侧面16065～1811mmRa32μmRa63μm
立式铣床X51
槽铣刀游标卡尺
1347s
9
精铣拨叉头台阶面
精铣拨叉头台阶25～22mmRa32mmRa32mm
卧式双面铣床
三面刃铣刀游标卡尺
1027s
10
拉削φ25mm花键轴孔
卧式拉床L6110
矩形花键拉刀游标卡尺
263s
11
毛刺
钳工台
锉
12
中检
塞规百分表卡尺
13
时效处理
14
磨削拨叉头端面
面磨床M7120A
砂轮游标卡尺
15
清洗
清洗机
16
终检
塞规百分表卡尺
表62 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
1
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式铣床
X51
2
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
6872s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
背吃刀量
进次数
工步工时
机动
min
辅助s
1
粗铣A面8377～8323mmRa125μm
直柄立式铣刀游标卡尺
410
965
10
15
1
0094
0846
2
粗铣B面81175～80825mmRa125μm
直柄立式铣刀游标卡尺
410
965
10
25
1
0094
0846
表63 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
3
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式铣床
X51
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
4242s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmr
背吃刀量mm
进次数
工步工时
机动
min
辅助s
1
粗铣拨叉头端面A80～7954mmRa32μm
直柄立式铣刀游标卡尺
662
156
03
1
1
0058
0522
表64 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
4
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式钻床
Z525
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
578min
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmr
工步工时
机动
min
辅助
min
1
钻φ22孔φ20mm
麻花钻
170
15
053
0885
013275
2
粗扩φ22孔φ218mm
扩孔钻
170
15
053
166
0249
3
精扩φ22孔φ22mm
扩孔钻
170
15
040
22
033
表65 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
5
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
立式铣床
X51
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
221s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmz
背吃刀量mm
进次数
工步工时
机动
s
辅助s
1
粗铣拨叉脚槽侧面
13～16065mm
YG6硬质合金镶齿铣刀游标卡尺
380
21477
02
15
1
1105
16575
2
精铣拨叉脚槽侧面16065～1811mmRa32μm
YG6硬质合金镶齿铣刀游标卡尺
380
21477
02
10
1
1105
16575
表65 机械加工工序卡片
车间
工序号
工序名
材料牌号
6
粗铣拨叉头前两端面
HT200
毛坯种类
毛坯外形尺寸
毛坯制件数
件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
时加工件数
卧式铣床
X61
1
夹具编号
夹具名称
切削液
专夹具
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
2054s
工步号
工步容
工艺装备
轴转速
rmin
切削速度
mmin
进量
mmz
背吃刀量mm
进次数
工步工时
机动
s
辅助s
1
粗铣拨叉头台阶面
25～235mm
YG6硬质合金镶齿三面刃铣刀游标卡尺
160
402
02
20
1
1027
18125
2
精铣拨叉头台阶面235～22mmRa32μm
YG6硬质合金镶齿三面刃铣刀游标卡尺
160
402
02
10
1
1027
18125
参考文献
1）机械制造技术基础课程设计指导教程 机械工业出版社 邹青编 20048
2）机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社 李益民编 2002
3）机械制造技术基础机械工业出版社 骏邹青编 2003
4）机械制造工艺基础华中科技学出版社 骆莉卢记军编
5）切削量简明手册
6）材料成形技术基础机械工业出版社 童幸生编 20059
7）金属切削原理第2版机械工业出版社 华中理工学 陈日曜编 20021
8）互换性技术测量机械工业出版社 韩进宏编 20047
9）机械加工余量手册国防工业出版社 孙绪熊万武编
10）机械制造工艺学吉林科学技术出版社 骏编 1995
心 体 会
忙忙碌碌三周快老师耐心指导完成设计课程设计锻炼发现欠缺东西尤实践验加工程解甚少现已四理实践结合较重次设计中感觉前工厂实程重
机械制造工艺学课程设计学完学全部基础课技术基础课部分专业课进行进行毕业设计前学课程次深入综合性总复次理联系实际训练四年学生活中占重位
言希通次课程设计未事工作进行次适应性训练中锻炼分析问题解决问题力参加工作良基础
力限设计尚许足处
文档香网(httpswwwxiangdangnet)户传
《香当网》用户分享的内容，不代表《香当网》观点或立场，请自行判断内容的真实性和可靠性！
该内容是文档的文本内容，更好的格式请下载文档