钢结构
加
工
方
案
XX工程公司
年月日
1概况：*****3#热轧厂制作构件包括加热炉区板加区根现场安装求厂制作分3制作段加工出厂
11板加区X1线首先制作包括11根吊车梁13根柱子屋面托梁等约600T
12加热炉吊车梁42根（中14根材质Q345C28根材质Q235B）柱32根屋面梁托架檩条等
13板加区（X1轴线外）吊车梁55根柱39根屋面梁托架檩条等
14钢柱柱H型实腹式柱双肢分离式肩梁采单腹板形式腹板柱钢柱H型钢翼板插通柱间设K型支撑柱脚分离式柱脚
15吊车梁跨度15M18M24M27M采H型截面实腹式梁高2M22M25M28M3M吊车梁水制动梁辅助桁架部水撑形成整体
16屋面梁采H型实腹板梁间距42M柱距处加设托梁
2关规范规程
钢结构设计规范GBJ1788
钢结构工程施工质量验收规范GB502052001
建筑钢结构焊接技术规程JGJ812002
3材料
31吊车梁材质均Q345C（加热炉28根外）柱子柱H型钢屋面梁托梁材质均Q345B檩条构件材质Q235B屋面梁腹板≤5mm采高频焊H型钢C型钢图纸长度采购
32材料复验求
复验范围Aδ≥40mmB跨度≥30M梁构件
复验数量钢厂批号100吨单位复验组根目前备料计划吊车梁系统Q345Cδ40（Z35＋正火）3组
δ50（Z35＋正火）8组
屋面系统Q345Bδ12 4组
δ22 4组
δ25 1组
33材料探伤求：吊车梁材（翼腹板）原材料探伤合格方进行施工（中厚板进行UT检验）
34柱（柱）采双肢钢材质Q235B钢螺旋中段长度采购长度加厚螺旋长度根图纸求切割长度坡口柱间支撑系统钢采缝钢
35吊车梁屋面梁托梁柱（柱）H型钢根图纸尺寸定宽定长专料专（包括尺寸连接板定宽钢板）严格进厂钢板排料
36吊车梁（δ≥40mmQ345CZ35+正火）屋面梁（L≥30M）两种规格需排料图中注明炉批号保证案查
37标识Q345C（钢板标识杠红杠黄）
Q345B（钢板标识杠黄色）
Q235B（钢板标识杠白色）
38焊接材料选
钢材牌号
手工电弧焊
电渣焊
气体保护焊
焊丝
焊剂
Q235
E4301
E4303
H08A
HJ431
H08Mn2Si
H08MnA
Q345
E5015
E5016
开坡口接
H08A
HJ431
H08Mn2Si
中板坡口接
H10Mn2
H08MnA
HJ360
HJ431
H10Mn2
厚板深坡口接
HJ360
39喷丸油漆选
391钢结构采喷射锈等级Sa25符合GB892388
392全部钢结构表进行涂装
层
油漆名称
遍数
漆膜厚度（μm）
底漆
E0628机硅富锌底漆
2
75
面漆
W6164机硅高温防腐漆
2
50
总厚度125μm面漆色标定
4施工准备
41必须持证岗考试合格项目认范围施焊
42高强螺栓孔钻孔
421吊车梁翼板制动板连接高强螺栓孔采数控钻孔
422零件板群孔高强螺栓孔采套模钻孔
43吊车梁支座加劲板端应刨顶紧保证支座加劲板腹板垂直度支座端刨水度吊车梁横加劲板端翼板刨顶紧
44摩擦面试验
441摩擦面试验数量先做4组孔径22高强螺栓直径20高强螺栓性109级
442组
序号
L1(mm)
L2(mm)
总厚度(mm)
1
20
18*2
56
2
10
10*2
30
3
4
5
443抗滑移系数
抗滑移系数≥045
5施工中般规定
51钢板接料时焊缝两侧定加设引弧板引弧板长度埋弧焊100mmCO2手工焊60 mm母材材质厚度坡口埋弧焊引弧长度应50mm手工焊气体保护焊引弧长度应20mm焊接气割切严禁损伤母材
52翼缘严禁火免伤母材
53翼腹板均采半动数控切割坡口加工采半动加工机械加工方法严禁手工切割坡口
54焊接前清坡口两侧氧化皮油污清范围两侧50mm位置
55焊条焊剂烘烤
焊条类型
母材强度等级σ（MPa）
烘干温度(0C)
保温温度(h)
碱性焊条
≥600
450~550
≤400
450~470
400~420
350~400
2
2
2
酸性焊条
300~400
150~250
1~2
熔炼焊剂
300~800
300~450
2
56定位焊
焊脚尺寸8mm间隔800mm正反面交叉设置定位焊位置焊道持焊接合格证员施焊
57加劲板焊接采取种焊接方式加劲板端30mm范围起弧熄弧
6钢柱制作
61工序
62焊透部位示意图：
63柱制作：利胎具制作钢实际尺寸采购直接胎具
图示H型钢垫件找出两根行线a1b1距离相等AA1BB1钢中心线保证垂直钢固定完组装中间支撑底板保证AA1直线度（BB1拉线）底板位置图做胎具
64柱制作领
641根肩梁分段尺寸肩梁连接位置必须正确误端位置留余量终切头号孔装配尺寸肩梁接点准进行号线装配
642腹板位置开孔组装前定位预先切割
643牛腿加劲板装配前钻孔
644根排料尺寸肩梁接节腹板翼板错开≥200mm
65肩梁制作（AAa3例）
组装① 35＃腹板113＃板先做成井字形状进行坡口焊UT二级探伤焊完调直角度总保证a尺寸（±1mm）
组装② 35#肩梁腹板124＃钢加厚段
110＃109＃111＃底板均带半圆形钢板3块板组成底板圆焊接
构件井字结构组装成体装配前钢开插槽保证开槽位置圆中心组装时保证A面磨光顶紧口面拉线垂直面
组装③插入肩梁H型钢H型钢图纸求开槽开槽口+3mm便组装H型钢翼板坡口找正H型钢底板垂直度然封1229＃52＃盖板盖板柱H型钢焊透组装前坡口插入7＃板（7＃板组装①先装完焊）
装配点：①保证柱H型钢中心圆钢中心尺寸(a1a2)
②保证H型钢肩梁底板垂直度（α）
③保证盖板1229＃52＃H型钢盖板垂制度β1β2（90度）
④焊透位置坡口必须标准执行
⑤保证A面钢1229＃52＃磨光顶紧
66H型钢柱双肢钢柱肩梁组装
① 胎具制作首先计算出柱柱标高差△测出H型钢面标高柱面标高范围H型钢垫件左右方水仪找然出中心线
②组装中找正
A保证AA1面竖直面（拉粉线检验）
B保证柱中心AA1面垂直（拉钢丝线检验）
C保证柱中心柱中心处直线
D保证柱肩梁垂直度（肩梁位置取O点柱位置取O1点测OO1斜线长度O1点3米
E面做胎具时已测量正确考虑
67焊接
组装焊接钢接头处接加垫板留4～5mm间隙焊求称焊焊完UT检查
柱肩梁H型钢接采先焊侧坡口焊完外侧清根焊接两焊工称焊
68柱间支撑
①柱间支撑采支撑形式接头位置垫垫板现场焊透采坡口
②注意垫板方性般柱牛腿垫板部支撑垫板部垫半安装时正插入
69检验
国标CO3单层柱外形尺寸允许偏差中执行
单层钢柱外形尺寸允许偏差(mm)
GB202052001
项目
允许偏差
检验方法
图例
柱底面柱端桁架连接安装孔距离L
±L1500 ±150
钢尺检查
柱底面牛腿支承面距离L1
±L12000
±80
钢尺检查
牛腿面翘曲△
2
拉线直角尺钢尺检查
柱身弯曲矢高f
H1200应120
拉线直角尺钢尺检查
柱身扭曲
牛腿处
3
拉线吊线钢尺检查
处
8
拉线吊线钢尺检查
柱截面尺寸
连接处
±30
钢尺检查
非连接处
±40
钢尺检查
柱脚底板面度
5
1m直尺塞尺检查
翼缘板腹板垂直度
连接处
15
直角尺钢尺检查
处
b100应50
直角尺钢尺检查
柱脚螺栓孔中心柱轴线距离a
3
钢尺检查
7吊车梁制作
71制作工序
72吊车梁焊透位置
①材拼接求等强级焊缝（GB11345级）
②吊车梁腹板翼板T型坡口焊缝（GB11345级）
③吊车梁翼板腹板18跨度T型坡口焊（GB11345二级）
④端部加劲板焊缝（GB11345二级）
⑤吊车梁截面突变处嵌入腹板底连接焊缝（GB11345二级）
73吊车梁翼腹板拼接点距梁端13范围翼板腹板底拼接焊缝应错开距离200mm
74吊车梁翼板应倒圆角R3mm
75吊车梁翼板焊接图纸外零件面火焊夹具
76吊车梁横加劲应翼板刨顶紧焊接端加劲板翼应刨翼板顶紧焊接
77吊车梁预起拱
图纸设计求18M21M跨吊车梁求预起拱允许挠般应+3mm挠24M27M吊车梁预起拱10mm实际制作中翼板焊透翼板求焊透加工艺起拱5mm实际起拱13～15mm起拱采抛物线形式料时腹板起拱切割（24M跨梁例）
位置
A0
A1
A2
A3
A4
起拱值（mm）
0
65
112
14
15
①起拱完料测量次
②组装H型钢完测量次
③焊接完测量次
保证终起拱值必须工序中进行控制变化调整焊接序
78吊车梁高强螺栓孔控制
①吊车梁翼板数控钻床钻完孔组装焊接考虑收缩余量考虑5M增加1mm②翼板接料处两孔相邻位置留2～3mm余量
a两相邻高强螺栓孔接料时采坡口焊（焊透）收缩较保证a接料焊完底尺寸接料时应+3mm
79腹板度控制吊车梁制作程中腹板厚度δ14～δ22间根国标求度3 mmM较难达求考虑吊车梁焊缝焊完翼板变形翼板进行火焰校正腹板度影响较采列工艺控制腹板度
791采翼板反变形工艺
具体见图中示利翼板调直机先反变形组装H型钢焊接反变形见表
b反变形尺寸W翼缘宽度h翼缘厚度
变形尺寸翼板厚翼板宽关系制定变形尺寸：
翼板厚度h(mm)
翼板宽度W(mm)
反变形尺寸b(mm)
50
1100
9
50
1000
8
50
800
7
40
1000
10
40
900
9
40
800
8
40
700
7
36
900
10
36
700
8
34
700
10
34
600
9
28
700
12
28
650
10
28
600
10
25
600
12
25
500
10
22
650
13
22
600
12
22
500
11
18
600
15
18
400
12
16
550
15
16
400
13
验数制作程中发现反变形尺寸实际符合适调整
792腹板接料时控制钢板度
7921腹板横焊缝接料先接焊缝焊完钢板会呈弧线变形边缘波浪形然接横缝接横缝时特注意钢板变形方性正确接料方法图示（弧形方接头位弧度显滑状）
图（6）
7922腹板焊接完调直
腹板焊完会出现图示变形H型钢组装前横焊缝周围40~50mm位置急弯必须火焰矫正焊接产生焊缝方收缩变形产生边缘波浪组装时进行调整：
图（7）
710H型钢组装允许偏差C01表中执行
吊车梁接实腹梁允许偏差C05表中执行
C01焊接H型钢允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
截面高度h
h<500
±20
500±30
h>1000
±40
截面宽度b
±30
腹板中心偏移
20
翼缘板垂直度△
b100应30
弯曲矢高（受压构件外）
l1000应100
扭曲
h250应50
腹板局部面度f
t<14
30
t≥14
20
焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差(mm)
GB202052001
项目
允许偏差
检验方法
图 例
梁长度L
端部凸缘支座板
0 50
钢尺检查
形式
±L2500 ±100
端部高度h
h≤2000
±20
钢尺检查
h＞2000
±30
拱 度
设计求起拱
±L5000
拉线钢尺检查
设计未求起拱
10 50
侧弯矢高
L2000应100
扭 曲
h250应100
拉线吊线钢尺检查
腹板局部面度
t≤14
5
1m直尺塞尺检查
t＞14
4
翼缘板腹板垂直度
b100应30
直角尺钢尺检查
吊车梁翼缘轨道接触面面度
1
200mm1m直尺塞尺检查
箱型截面角线差
5
钢尺检查
箱型截面两腹板翼缘板中心线距离a
连接处
1
处
15
梁端板面度（允许凹进）
h500应20
直角尺钢尺检查
梁端板腹板垂直度
h500应20
直角尺钢尺检查
11厚板预热常预热温度
钢材分类
板厚（mm）
预热层间温度（℃）
普通碳素结构钢
≥50
70～100
低合金结构钢
≥36
70～100
8跨度屋面梁（41M）装配
跨度太钢板接料翻身困难采分段组装分段尺寸约27M处
81先制作成A段B段组装焊接时测出点起拱尺寸焊接时端头留出50mm焊接
82固定A段B段插入插入保证构件总长度端头螺栓孔尺寸开通焊孔
83先焊腹板焊缝焊翼板焊缝焊完进行UT检验终测出起拱尺寸
9锈喷丸油漆
91 钢材（包括加工成品半成品等制品）表面预处理应设计规定锈方法进行达规定锈等级
92 加工构件制品应验收合格方进行表面预处理
93 锈前应清钢材表面毛刺焊渣飞溅物积尘疏松氧化皮锈涂层等物
94 钢材表面应见油脂油污
95 锈时应固定厂房妥善措施场防止粉尘飞扬
96 喷射空气压缩机应设油水分离装置确保压缩空气中含水分油污
97 喷射磨料应符合列求：
（1）磨料应重韧性强定粒度求粒状物
（2）程中应易碎裂散释出粉尘量少
（3）喷射残余磨料宜残留钢材表面
（4）种磨料表面油污含水率1
98 喷射锈合格钢材必须表面返锈前涂完底漆厂房存放时应4~6时涂完底漆露天存放时应班涂完底漆涂漆前已返锈需重新锈
99 喷射锈应毛刷等工具清扫干净油水压缩空气吹净钢材表面锈尘残留磨料方涂底漆
910 喷射锈钢材表面粗糙度应40μm~60μm涂层总厚度13~12
911 涂漆前应检查钢材表面否达设计规定锈等级标准达标方进行涂漆返锈应重新锈规定时间涂完底漆
912 涂装施工环境气候条件应符合列求：
（1）施工环境湿度：空气相湿度应85者钢材表面温度高露点温度3℃方施工
（2）雨雾雪较灰尘条件禁止户外施工
913 施工前应涂料名称型号颜色进行检查确认否设计规定相符产品出厂日期否超贮存期规定符超贮存期
914 涂料辅助材料应贮存通风良阴凉库房
915 涂料辅助材料属易燃品库房附应杜绝火源明显严禁烟火标志牌灭火工器具
916 涂料开桶应进行搅拌时检查涂料外观质量析出结块等现象
917 禁止涂漆部位：
（1）脚螺栓底板
（2）高强度螺栓摩擦接合面
（3）砼紧贴埋入部位
918 涂漆间隔时间：层涂料施工必须规定涂漆间隔时间进行施工
919涂装求：
层
油漆名称
道数
道数厚度（μm）
底漆
E0628机富硅锌
2
75
面漆
W6164机硅高温防腐漆
2
50
合计
4
125
920技改处[2005]259号文件关发*****工程乙供甲供材料合格供应商目录8家中选择
921涂料进场应产品出厂合格证符合产品质量标准报监
922油漆必须复验（技改处已发文）见证取样必须通知监理场取样应时取2份份025Kg份检验份密封储存备时记录涂料颜色厂家牌号型号种类生产日期批号等
923抛丸锈等级St25级底中面设计求（厚度色卡型号）涂装第件构件抛丸喷砂等隐蔽部位监理确认质量涂装
924家厂家涂料（油漆）说明书定油漆说明书中底求执行加稀释剂注意时间间隔干燥时间涂装环境甲乙组分必须配规定底时间完
925涂料底中面应配套区域必须供应商批号底产品
926总体质量求符合室外5年返修室8年返修
927涂装必须油漆施工规程工艺执行保持足够干燥时间时间间隔
928构件边边角角凹陷部位先预涂遍正常求全部喷涂遍
929油漆必须油漆工艺卡说明具体求道油漆检专检做记录表保证喷涂质量喷涂专负责
930注意涂装环境
931油漆外观502052001执行
932否做附着力测试根设计求执行
932补油漆正常序操作
933隐蔽部位较隐蔽部位烘烤部位特施工中注意隐蔽部位油漆定标准执行烘烤部位应重新锈
934注意运输中碰坏油漆注意构件成品保护
935建议道油漆放出厂前天喷刷保证油漆外观质量
10质量保证措施特殊关键部位控制
101 进厂钢材材质保证书做专料专材质钢板进行标识（尤Z求钢板）
102 严格进行工序控制杜绝合格产品流入道工序
103 常检查焊接材料焊剂否符合图纸求
104 定期检查焊接材料烘烤记录抓厚钢板预热工艺保温工艺
105 重构件重点控制检查施工否符合工艺方案求
106 等强度焊接重点检查探伤时应应焊缝号进行检验焊缝号图纸表示
107 做返修记录合格产品消制作程中
108 严格检查孔径孔距保证安装穿孔率
109工程特殊关键部位进行严格控制
1091吊车梁接板焊接
1092柱子肩梁位置组装序焊接质量
109342M跨屋面梁制作
1094利反变形控制减少腹板度
11安全保证措施
111 型构件翻身吊运应施工方案翻身吊运时应施工厂长安全员场围出作业区域专指挥
112 磨砂轮时戴眼镜钻孔时严禁戴手套操作
113 钢板进厂时合理堆放吊运时保证衡行车严禁站
114 常检查电器设备电线应绝缘良保证电器安全
115 施工现场允许堆放易燃易爆物品
116 常施工员进行技术教育培训
117 定期设备进行检查保证设备完安全
118 油漆施工员戴口罩眼镜等劳保品
12构件检验
检验钢结构工程施工质量验收规范GB502052001中规定执行
121 焊接工艺评定施工方案质量计划等施工前准备工作必须位
122 工序应施工技术标准进行质量控制道工序完成应进行检查合格方进入道工序
123 施工中发现合格产品应产品进行整改重新检查返修合格进入道工序
124 中间检查检查员作记录作检查台帐
125 检验工具必须具备合格证书
126 钢柱检验：钢柱胎具组装时应纬仪进行测量检验钢柱弯曲矢高扭曲牛腿面翘曲拉线直角尺钢尺进行检验钢柱截面尺寸卷尺钢尺进行检验翼缘板垂直度直角尺钢尺进行检验底板度1m直尺塞尺进行检验孔距中心尺寸钢尺进行检验钢柱总长度底板牛腿支承面安装孔等均钢盘尺进行检验
127 吊车梁检验：梁长度端部高度钢尺检验拱度侧弯扭曲拉线钢尺进行检验吊车梁翼轨道接触面度腹板度1M直尺塞尺检验翼缘板垂直度直角尺钢尺检验
128 屋面梁制作H型钢应符合GB502052001表C01中项规定L900拱度拉线钢尺进行检验
129 检验项目实填写检查表
13钢结构加工设备览表
表（6）
序号
名称
型号
数量
备注
1
载重汽车
NKR55L
1
2
桥式起重机
30t
4
3
桥式起重机
20t
3
4
桥式起重机
10t
5
5
门式起重机
10t
3
6
门式起重机
20t
1
7
门式起重机
30t
1
8
刨边机
B81120A
1
9
端面铣床
1
10
万摇臂钻床
10
11
摇臂钻
10
12
数控锯钻床
1203DB
1
意利
13
数控板材床
LPP8032N
1
意利
14
剪板机
3
15
三辊卷板机
W1120
1
16
四辊卷板机
W1225
1
17
气喷涂机
5
18
高压气喷涂
6
19
翼缘调直机
B850
1
20
H型钢矫直机
2
21
立式抛丸机
2
22
H型钢抛丸机
1
23
交流电弧焊机
19
24
直流电弧焊机
5
25
动埋弧焊机
16
26
双丝埋弧焊机
4
27
CO2保护焊机
41
28
CO2动焊机
4
29
CO2焊机
7
30
逆变CO2焊机
4
31
硅整流焊机
6
32
门型焊机
1
33
H型钢气割机
5
34
双头气割机
3
35
型钢气割机
11
36
双头气割机
1
37
半动气割机
16
38
等离子切割机
4
39
头切割机
1
40
数控切割机
2
41
碳弧气刨机
6
14工程理负责者
略
理员责：
略
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钢结构
加
工
方
案
XX工程公司
年月日
1概况：*****3#热轧厂制作构件包括加热炉区板加区根现场安装求厂制作分3制作段加工出厂
11板加区X1线首先制作包括11根吊车梁13根柱子屋面托梁等约600T
12加热炉吊车梁42根（中14根材质Q345C28根材质Q235B）柱32根屋面梁托架檩条等
13板加区（X1轴线外）吊车梁55根柱39根屋面梁托架檩条等
14钢柱柱H型实腹式柱双肢分离式肩梁采单腹板形式腹板柱钢柱H型钢翼板插通柱间设K型支撑柱脚分离式柱脚
15吊车梁跨度15M18M24M27M采H型截面实腹式梁高2M22M25M28M3M吊车梁水制动梁辅助桁架部水撑形成整体
16屋面梁采H型实腹板梁间距42M柱距处加设托梁
2关规范规程
钢结构设计规范GBJ1788
钢结构工程施工质量验收规范GB502052001
建筑钢结构焊接技术规程JGJ812002
3材料
31吊车梁材质均Q345C（加热炉28根外）柱子柱H型钢屋面梁托梁材质均Q345B檩条构件材质Q235B屋面梁腹板≤5mm采高频焊H型钢C型钢图纸长度采购
32材料复验求
复验范围Aδ≥40mmB跨度≥30M梁构件
复验数量钢厂批号100吨单位复验组根目前备料计划吊车梁系统Q345Cδ40（Z35＋正火）3组
δ50（Z35＋正火）8组
屋面系统Q345Bδ12 4组
δ22 4组
δ25 1组
33材料探伤求：吊车梁材（翼腹板）原材料探伤合格方进行施工（中厚板进行UT检验）
34柱（柱）采双肢钢材质Q235B钢螺旋中段长度采购长度加厚螺旋长度根图纸求切割长度坡口柱间支撑系统钢采缝钢
35吊车梁屋面梁托梁柱（柱）H型钢根图纸尺寸定宽定长专料专（包括尺寸连接板定宽钢板）严格进厂钢板排料
36吊车梁（δ≥40mmQ345CZ35+正火）屋面梁（L≥30M）两种规格需排料图中注明炉批号保证案查
37标识Q345C（钢板标识杠红杠黄）
Q345B（钢板标识杠黄色）
Q235B（钢板标识杠白色）
38焊接材料选
钢材牌号
手工电弧焊
电渣焊
气体保护焊
焊丝
焊剂
Q235
E4301
E4303
H08A
HJ431
H08Mn2Si
H08MnA
Q345
E5015
E5016
开坡口接
H08A
HJ431
H08Mn2Si
中板坡口接
H10Mn2
H08MnA
HJ360
HJ431
H10Mn2
厚板深坡口接
HJ360
39喷丸油漆选
391钢结构采喷射锈等级Sa25符合GB892388
392全部钢结构表进行涂装
层
油漆名称
遍数
漆膜厚度（μm）
底漆
E0628机硅富锌底漆
2
75
面漆
W6164机硅高温防腐漆
2
50
总厚度125μm面漆色标定
4施工准备
41必须持证岗考试合格项目认范围施焊
42高强螺栓孔钻孔
421吊车梁翼板制动板连接高强螺栓孔采数控钻孔
422零件板群孔高强螺栓孔采套模钻孔
43吊车梁支座加劲板端应刨顶紧保证支座加劲板腹板垂直度支座端刨水度吊车梁横加劲板端翼板刨顶紧
44摩擦面试验
441摩擦面试验数量先做4组孔径22高强螺栓直径20高强螺栓性109级
442组
序号
L1(mm)
L2(mm)
总厚度(mm)
1
20
18*2
56
2
10
10*2
30
3
4
5
443抗滑移系数
抗滑移系数≥045
5施工中般规定
51钢板接料时焊缝两侧定加设引弧板引弧板长度埋弧焊100mmCO2手工焊60 mm母材材质厚度坡口埋弧焊引弧长度应50mm手工焊气体保护焊引弧长度应20mm焊接气割切严禁损伤母材
52翼缘严禁火免伤母材
53翼腹板均采半动数控切割坡口加工采半动加工机械加工方法严禁手工切割坡口
54焊接前清坡口两侧氧化皮油污清范围两侧50mm位置
55焊条焊剂烘烤
焊条类型
母材强度等级σ（MPa）
烘干温度(0C)
保温温度(h)
碱性焊条
≥600
450~550
≤400
450~470
400~420
350~400
2
2
2
酸性焊条
300~400
150~250
1~2
熔炼焊剂
300~800
300~450
2
56定位焊
焊脚尺寸8mm间隔800mm正反面交叉设置定位焊位置焊道持焊接合格证员施焊
57加劲板焊接采取种焊接方式加劲板端30mm范围起弧熄弧
6钢柱制作
61工序
62焊透部位示意图：
63柱制作：利胎具制作钢实际尺寸采购直接胎具
图示H型钢垫件找出两根行线a1b1距离相等AA1BB1钢中心线保证垂直钢固定完组装中间支撑底板保证AA1直线度（BB1拉线）底板位置图做胎具
64柱制作领
641根肩梁分段尺寸肩梁连接位置必须正确误端位置留余量终切头号孔装配尺寸肩梁接点准进行号线装配
642腹板位置开孔组装前定位预先切割
643牛腿加劲板装配前钻孔
644根排料尺寸肩梁接节腹板翼板错开≥200mm
65肩梁制作（AAa3例）
组装① 35＃腹板113＃板先做成井字形状进行坡口焊UT二级探伤焊完调直角度总保证a尺寸（±1mm）
组装② 35#肩梁腹板124＃钢加厚段
110＃109＃111＃底板均带半圆形钢板3块板组成底板圆焊接
构件井字结构组装成体装配前钢开插槽保证开槽位置圆中心组装时保证A面磨光顶紧口面拉线垂直面
组装③插入肩梁H型钢H型钢图纸求开槽开槽口+3mm便组装H型钢翼板坡口找正H型钢底板垂直度然封1229＃52＃盖板盖板柱H型钢焊透组装前坡口插入7＃板（7＃板组装①先装完焊）
装配点：①保证柱H型钢中心圆钢中心尺寸(a1a2)
②保证H型钢肩梁底板垂直度（α）
③保证盖板1229＃52＃H型钢盖板垂制度β1β2（90度）
④焊透位置坡口必须标准执行
⑤保证A面钢1229＃52＃磨光顶紧
66H型钢柱双肢钢柱肩梁组装
① 胎具制作首先计算出柱柱标高差△测出H型钢面标高柱面标高范围H型钢垫件左右方水仪找然出中心线
②组装中找正
A保证AA1面竖直面（拉粉线检验）
B保证柱中心AA1面垂直（拉钢丝线检验）
C保证柱中心柱中心处直线
D保证柱肩梁垂直度（肩梁位置取O点柱位置取O1点测OO1斜线长度O1点3米
E面做胎具时已测量正确考虑
67焊接
组装焊接钢接头处接加垫板留4～5mm间隙焊求称焊焊完UT检查
柱肩梁H型钢接采先焊侧坡口焊完外侧清根焊接两焊工称焊
68柱间支撑
①柱间支撑采支撑形式接头位置垫垫板现场焊透采坡口
②注意垫板方性般柱牛腿垫板部支撑垫板部垫半安装时正插入
69检验
国标CO3单层柱外形尺寸允许偏差中执行
单层钢柱外形尺寸允许偏差(mm)
GB202052001
项目
允许偏差
检验方法
图例
柱底面柱端桁架连接安装孔距离L
±L1500 ±150
钢尺检查
柱底面牛腿支承面距离L1
±L12000
±80
钢尺检查
牛腿面翘曲△
2
拉线直角尺钢尺检查
柱身弯曲矢高f
H1200应120
拉线直角尺钢尺检查
柱身扭曲
牛腿处
3
拉线吊线钢尺检查
处
8
拉线吊线钢尺检查
柱截面尺寸
连接处
±30
钢尺检查
非连接处
±40
钢尺检查
柱脚底板面度
5
1m直尺塞尺检查
翼缘板腹板垂直度
连接处
15
直角尺钢尺检查
处
b100应50
直角尺钢尺检查
柱脚螺栓孔中心柱轴线距离a
3
钢尺检查
7吊车梁制作
71制作工序
72吊车梁焊透位置
①材拼接求等强级焊缝（GB11345级）
②吊车梁腹板翼板T型坡口焊缝（GB11345级）
③吊车梁翼板腹板18跨度T型坡口焊（GB11345二级）
④端部加劲板焊缝（GB11345二级）
⑤吊车梁截面突变处嵌入腹板底连接焊缝（GB11345二级）
73吊车梁翼腹板拼接点距梁端13范围翼板腹板底拼接焊缝应错开距离200mm
74吊车梁翼板应倒圆角R3mm
75吊车梁翼板焊接图纸外零件面火焊夹具
76吊车梁横加劲应翼板刨顶紧焊接端加劲板翼应刨翼板顶紧焊接
77吊车梁预起拱
图纸设计求18M21M跨吊车梁求预起拱允许挠般应+3mm挠24M27M吊车梁预起拱10mm实际制作中翼板焊透翼板求焊透加工艺起拱5mm实际起拱13～15mm起拱采抛物线形式料时腹板起拱切割（24M跨梁例）
位置
A0
A1
A2
A3
A4
起拱值（mm）
0
65
112
14
15
①起拱完料测量次
②组装H型钢完测量次
③焊接完测量次
保证终起拱值必须工序中进行控制变化调整焊接序
78吊车梁高强螺栓孔控制
①吊车梁翼板数控钻床钻完孔组装焊接考虑收缩余量考虑5M增加1mm②翼板接料处两孔相邻位置留2～3mm余量
a两相邻高强螺栓孔接料时采坡口焊（焊透）收缩较保证a接料焊完底尺寸接料时应+3mm
79腹板度控制吊车梁制作程中腹板厚度δ14～δ22间根国标求度3 mmM较难达求考虑吊车梁焊缝焊完翼板变形翼板进行火焰校正腹板度影响较采列工艺控制腹板度
791采翼板反变形工艺
具体见图中示利翼板调直机先反变形组装H型钢焊接反变形见表
b反变形尺寸W翼缘宽度h翼缘厚度
变形尺寸翼板厚翼板宽关系制定变形尺寸：
翼板厚度h(mm)
翼板宽度W(mm)
反变形尺寸b(mm)
50
1100
9
50
1000
8
50
800
7
40
1000
10
40
900
9
40
800
8
40
700
7
36
900
10
36
700
8
34
700
10
34
600
9
28
700
12
28
650
10
28
600
10
25
600
12
25
500
10
22
650
13
22
600
12
22
500
11
18
600
15
18
400
12
16
550
15
16
400
13
验数制作程中发现反变形尺寸实际符合适调整
792腹板接料时控制钢板度
7921腹板横焊缝接料先接焊缝焊完钢板会呈弧线变形边缘波浪形然接横缝接横缝时特注意钢板变形方性正确接料方法图示（弧形方接头位弧度显滑状）
图（6）
7922腹板焊接完调直
腹板焊完会出现图示变形H型钢组装前横焊缝周围40~50mm位置急弯必须火焰矫正焊接产生焊缝方收缩变形产生边缘波浪组装时进行调整：
图（7）
710H型钢组装允许偏差C01表中执行
吊车梁接实腹梁允许偏差C05表中执行
C01焊接H型钢允许偏差（mm）
项目
允许偏差
图例
截面高度h
h<500
±20
500
h>1000
±40
截面宽度b
±30
腹板中心偏移
20
翼缘板垂直度△
b100应30
弯曲矢高（受压构件外）
l1000应100
扭曲
h250应50
腹板局部面度f
t<14
30
t≥14
20
焊接实腹钢梁外形尺寸允许偏差(mm)
GB202052001
项目
允许偏差
检验方法
图 例
梁长度L
端部凸缘支座板
0 50
钢尺检查
形式
±L2500 ±100
端部高度h
h≤2000
±20
钢尺检查
h＞2000
±30
拱 度
设计求起拱
±L5000
拉线钢尺检查
设计未求起拱
10 50
侧弯矢高
L2000应100
扭 曲
h250应100
拉线吊线钢尺检查
腹板局部面度
t≤14
5
1m直尺塞尺检查
t＞14
4
翼缘板腹板垂直度
b100应30
直角尺钢尺检查
吊车梁翼缘轨道接触面面度
1
200mm1m直尺塞尺检查
箱型截面角线差
5
钢尺检查
箱型截面两腹板翼缘板中心线距离a
连接处
1
处
15
梁端板面度（允许凹进）
h500应20
直角尺钢尺检查
梁端板腹板垂直度
h500应20
直角尺钢尺检查
11厚板预热常预热温度
钢材分类
板厚（mm）
预热层间温度（℃）
普通碳素结构钢
≥50
70～100
低合金结构钢
≥36
70～100
8跨度屋面梁（41M）装配
跨度太钢板接料翻身困难采分段组装分段尺寸约27M处
81先制作成A段B段组装焊接时测出点起拱尺寸焊接时端头留出50mm焊接
82固定A段B段插入插入保证构件总长度端头螺栓孔尺寸开通焊孔
83先焊腹板焊缝焊翼板焊缝焊完进行UT检验终测出起拱尺寸
9锈喷丸油漆
91 钢材（包括加工成品半成品等制品）表面预处理应设计规定锈方法进行达规定锈等级
92 加工构件制品应验收合格方进行表面预处理
93 锈前应清钢材表面毛刺焊渣飞溅物积尘疏松氧化皮锈涂层等物
94 钢材表面应见油脂油污
95 锈时应固定厂房妥善措施场防止粉尘飞扬
96 喷射空气压缩机应设油水分离装置确保压缩空气中含水分油污
97 喷射磨料应符合列求：
（1）磨料应重韧性强定粒度求粒状物
（2）程中应易碎裂散释出粉尘量少
（3）喷射残余磨料宜残留钢材表面
（4）种磨料表面油污含水率1
98 喷射锈合格钢材必须表面返锈前涂完底漆厂房存放时应4~6时涂完底漆露天存放时应班涂完底漆涂漆前已返锈需重新锈
99 喷射锈应毛刷等工具清扫干净油水压缩空气吹净钢材表面锈尘残留磨料方涂底漆
910 喷射锈钢材表面粗糙度应40μm~60μm涂层总厚度13~12
911 涂漆前应检查钢材表面否达设计规定锈等级标准达标方进行涂漆返锈应重新锈规定时间涂完底漆
912 涂装施工环境气候条件应符合列求：
（1）施工环境湿度：空气相湿度应85者钢材表面温度高露点温度3℃方施工
（2）雨雾雪较灰尘条件禁止户外施工
913 施工前应涂料名称型号颜色进行检查确认否设计规定相符产品出厂日期否超贮存期规定符超贮存期
914 涂料辅助材料应贮存通风良阴凉库房
915 涂料辅助材料属易燃品库房附应杜绝火源明显严禁烟火标志牌灭火工器具
916 涂料开桶应进行搅拌时检查涂料外观质量析出结块等现象
917 禁止涂漆部位：
（1）脚螺栓底板
（2）高强度螺栓摩擦接合面
（3）砼紧贴埋入部位
918 涂漆间隔时间：层涂料施工必须规定涂漆间隔时间进行施工
919涂装求：
层
油漆名称
道数
道数厚度（μm）
底漆
E0628机富硅锌
2
75
面漆
W6164机硅高温防腐漆
2
50
合计
4
125
920技改处[2005]259号文件关发*****工程乙供甲供材料合格供应商目录8家中选择
921涂料进场应产品出厂合格证符合产品质量标准报监
922油漆必须复验（技改处已发文）见证取样必须通知监理场取样应时取2份份025Kg份检验份密封储存备时记录涂料颜色厂家牌号型号种类生产日期批号等
923抛丸锈等级St25级底中面设计求（厚度色卡型号）涂装第件构件抛丸喷砂等隐蔽部位监理确认质量涂装
924家厂家涂料（油漆）说明书定油漆说明书中底求执行加稀释剂注意时间间隔干燥时间涂装环境甲乙组分必须配规定底时间完
925涂料底中面应配套区域必须供应商批号底产品
926总体质量求符合室外5年返修室8年返修
927涂装必须油漆施工规程工艺执行保持足够干燥时间时间间隔
928构件边边角角凹陷部位先预涂遍正常求全部喷涂遍
929油漆必须油漆工艺卡说明具体求道油漆检专检做记录表保证喷涂质量喷涂专负责
930注意涂装环境
931油漆外观502052001执行
932否做附着力测试根设计求执行
932补油漆正常序操作
933隐蔽部位较隐蔽部位烘烤部位特施工中注意隐蔽部位油漆定标准执行烘烤部位应重新锈
934注意运输中碰坏油漆注意构件成品保护
935建议道油漆放出厂前天喷刷保证油漆外观质量
10质量保证措施特殊关键部位控制
101 进厂钢材材质保证书做专料专材质钢板进行标识（尤Z求钢板）
102 严格进行工序控制杜绝合格产品流入道工序
103 常检查焊接材料焊剂否符合图纸求
104 定期检查焊接材料烘烤记录抓厚钢板预热工艺保温工艺
105 重构件重点控制检查施工否符合工艺方案求
106 等强度焊接重点检查探伤时应应焊缝号进行检验焊缝号图纸表示
107 做返修记录合格产品消制作程中
108 严格检查孔径孔距保证安装穿孔率
109工程特殊关键部位进行严格控制
1091吊车梁接板焊接
1092柱子肩梁位置组装序焊接质量
109342M跨屋面梁制作
1094利反变形控制减少腹板度
11安全保证措施
111 型构件翻身吊运应施工方案翻身吊运时应施工厂长安全员场围出作业区域专指挥
112 磨砂轮时戴眼镜钻孔时严禁戴手套操作
113 钢板进厂时合理堆放吊运时保证衡行车严禁站
114 常检查电器设备电线应绝缘良保证电器安全
115 施工现场允许堆放易燃易爆物品
116 常施工员进行技术教育培训
117 定期设备进行检查保证设备完安全
118 油漆施工员戴口罩眼镜等劳保品
12构件检验
检验钢结构工程施工质量验收规范GB502052001中规定执行
121 焊接工艺评定施工方案质量计划等施工前准备工作必须位
122 工序应施工技术标准进行质量控制道工序完成应进行检查合格方进入道工序
123 施工中发现合格产品应产品进行整改重新检查返修合格进入道工序
124 中间检查检查员作记录作检查台帐
125 检验工具必须具备合格证书
126 钢柱检验：钢柱胎具组装时应纬仪进行测量检验钢柱弯曲矢高扭曲牛腿面翘曲拉线直角尺钢尺进行检验钢柱截面尺寸卷尺钢尺进行检验翼缘板垂直度直角尺钢尺进行检验底板度1m直尺塞尺进行检验孔距中心尺寸钢尺进行检验钢柱总长度底板牛腿支承面安装孔等均钢盘尺进行检验
127 吊车梁检验：梁长度端部高度钢尺检验拱度侧弯扭曲拉线钢尺进行检验吊车梁翼轨道接触面度腹板度1M直尺塞尺检验翼缘板垂直度直角尺钢尺检验
128 屋面梁制作H型钢应符合GB502052001表C01中项规定L900拱度拉线钢尺进行检验
129 检验项目实填写检查表
13钢结构加工设备览表
表（6）
序号
名称
型号
数量
备注
1
载重汽车
NKR55L
1
2
桥式起重机
30t
4
3
桥式起重机
20t
3
4
桥式起重机
10t
5
5
门式起重机
10t
3
6
门式起重机
20t
1
7
门式起重机
30t
1
8
刨边机
B81120A
1
9
端面铣床
1
10
万摇臂钻床
10
11
摇臂钻
10
12
数控锯钻床
1203DB
1
意利
13
数控板材床
LPP8032N
1
意利
14
剪板机
3
15
三辊卷板机
W1120
1
16
四辊卷板机
W1225
1
17
气喷涂机
5
18
高压气喷涂
6
19
翼缘调直机
B850
1
20
H型钢矫直机
2
21
立式抛丸机
2
22
H型钢抛丸机
1
23
交流电弧焊机
19
24
直流电弧焊机
5
25
动埋弧焊机
16
26
双丝埋弧焊机
4
27
CO2保护焊机
41
28
CO2动焊机
4
29
CO2焊机
7
30
逆变CO2焊机
4
31
硅整流焊机
6
32
门型焊机
1
33
H型钢气割机
5
34
双头气割机
3
35
型钢气割机
11
36
双头气割机
1
37
半动气割机
16
38
等离子切割机
4
39
头切割机
1
40
数控切割机
2
41
碳弧气刨机
6
14工程理负责者
略
理员责：
略
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