GB 11557—1998
前 言
目前国外汽车发达国家汽车转机构驾驶员伤害限制规定相应汽车安全法规较完善
标准选国际部分国家采两种评价转盘驾驶员伤害性指标相应试验方法国轿车年数欧洲区引进标准制定EECECE时参考日JISD标准
标准GB11557—89修订根强制性标准编写求列入关安全项目求需强制项目列入标准删原标准中3．13．2两项时修改部分定义
修订标准规定性指标试验方法国际三汽车技术法规致标准修订已达国际类标准法规相接轨目
标准3．1条中窜动量求需实车碰撞标准发布48月实施
标准中华民国机械工业部提出
标准全国汽车标准化技术委员会口
标准长春汽车研究负责起草
标准起草：崔光宾
中华民国国家标准
GB 11557—1998
防止汽车转机构驾驶员伤害规定 代 GB 11557—89
The stipulation protecting drivers from being injured
by motor vehicle steering mechanism
1 范围
标准规定防止转机构驾驶员构成伤害技术求汽车受正面撞击时转盘窜动试验方法转盘遭受撞击时吸收量试验方法
标准适M1类车适中短头车头车
2 定义
标准采列定义
2．1 转机构
转操机构转柱附件转轴转器外壳转盘受碰撞时吸收量元件组成整体
2．2 体模块
转盘施加撞击载荷体躯干头部模型
2．3 撞击速度
体模块撞击转盘瞬时速度
2．4 撞击载荷
体模块施加转盘水方载荷
2．5 撞击瞬间
体模块转机构初接触时间
2．6 短头车
方盘中心车辆全长（包括保险杠保险杠挡块包括）前四分范围车辆
3 技术求
3．1 装体模块整备车辆483～531km／h间车速正面撞击障碍壁时转柱转轴端允许着行汽车中心线水方窜动窜动量127mm（动态测量）
3．2 体模块2410+12km／h速度水撞击转盘时作转盘水力11123N
4 试验方法
4．1 正面撞击时转盘窜动试验
41．1 试验场
试验场应宽阔便设置汽车行驶跑道障碍壁必备技术设备跑道段（障碍壁前少5m）应该直铺装路面
4．1．2 障碍壁
障碍壁钢筋混凝土建筑台尺寸：宽3m高3m厚06m撞壁必须高速行驶跑道路段相垂直20mm厚胶合板覆盖部少90t泥土筑成堆积坡种混凝土泥土构成障碍壁具相面积（区域）相效果障碍物代
求障碍壁撞击面必须跑道中心线相垂直障碍壁固定试验跑道浮置路面必须附加阻挡支撑装置防移动采效相障碍物代
4．1．3 撞击方
车辆应垂直障碍壁方车辆称中心线障碍壁垂直中心线允许偏移量±300mm
4．1．4 车辆状况
4．1．4．1 车辆整备状态测试仪器应安装牢固车装置部件等（驾驶员座椅座椅）均应安装牢固试验时触转操机构
4．1．4．2 果试验车辆外部装置驱动时车辆供油系中应加注正常燃油密度粘度等相燃液体加注容量少应总容量90系统（制动器贮液罐散热器等）应空
4．1．5 撞击速度
撞击速度应483～531km／h间果试验时撞击速度高值车辆状况符合规定求试验应认效
4．1．6 测量仪器
测量仪器精度±1％例咽器精度±1ms
4．1．7 试验结果
4．1．7．1 测定记录转柱（转轴）端车辆受撞击影响某点行车辆称面水方相位置变动量D0式计算转盘窜动量D1：
D1D0·K1·K2 ………………………………（1）
式中：D1——转盘窜动量mm
D0——撞击转柱（转轴）相位置变动量mm
K1——速度修正系数值〔（（49±1）km／h／v〕2该值083083计
K2——质量修正系数值（m0／m）该值0808计
v——实际撞击速度km／h
m0——试验样车质量kg
m——装试验仪器试验样车质量kg
4．2 转盘遭撞击时吸收量试验
4．2．1 试验装置
4．2．1．1 体模块
体模块应符合述特性外形尺寸质量变形刚度（包括槽钢载荷测量位置）必须满足述求
a）结构尺寸应满足图1～3求
b）质量3400+23kg
c) 变形刚度105～140 N／mm变形刚度求法：
1）380mm×100mm槽形梁置图4体模块胸部位置（距头顶457mm±6mm）处槽形梁底部行背板槽形梁预加22 N载荷（包括槽形梁重力）时槽形梁位置定基准点（见图4）
2）槽形梁250±50 mm／min速度加压测量1）基准点位移量127mm时载荷压力
3）根2）测量载荷压力位移量求出变形刚度
变形刚度载荷压力位移量 N／m …………………………（2）
d）质心距头顶 551 mm±6mm
e) 通质心绕横轴转动惯量226 N·cm·s2±22 N·cm·s2（230 kgf·cm·s2±23 kgf·cm·s2）
4．2．1．2 撞击试验机
撞击试验机应具述功：
a）撞击试验机够携带体模型移运动撞击汽车转盘
b）记录试验中撞击速度撞击载荷撞击瞬间
4．2．2 转机构设计基准位置安装（图5）
4．2．2．1 转机构模拟实车装配状态安装装配架
4．2．2．2 装配角度设计基准角度安装偏差控制2°
4．2．2．3 转机构位置调装置时应转机构位置固定设计基准位置
4．2．2．4 压力传感器放转轴转盘间
42．2．5 体模块躯干线剖面次转盘轮缘位置转转盘刚度两部位体模块撞击
4．2．5 转装置体模块关系
体模块转机构方位置关系图5示根设计图求出体模块基准线转盘端间距离体模块安装符合距离位置左右方体模块放置转盘轮缘面中心位置
4．2．4 撞击方
转盘体模块4．2．3安装体模块4．2．5规定撞击速度移撞击转盘撞击出方车体中心面相行体模块撞击瞬间处约束状态
4．2．5 撞击速度
撞击速度25±1 km／h试验撞击速度高值转机构符合32求试验应认效
4．2．6 力测量
水方行车辆中心线（见图5）撞击转盘时测量作转盘力（值）力直接测量根试验时测参数计算出
4．2．7 测量精度
4．2．7．1 撞击速度测量装置±2％
4．2．7．2 撞击速度分辨率05km／L
4．2．7．3 撞击载荷测量装置±5％
4．2．8 试验记录
试验应记录述项容：
a）试验日期
b) 试验场
c)试件参数
1）车名型式
2）零部件名称者零部件号码
d）试验条件
1）撞击载荷传感器
2）转轴侧面角度（α）面角度（β）
3）转盘回转位置
4）转盘轮缘端体模块基准线距离
e）试验结果
1）撞击速度
2）撞击载荷
3）撞击瞬间
4）
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前 言
目前国外汽车发达国家汽车转机构驾驶员伤害限制规定相应汽车安全法规较完善
标准选国际部分国家采两种评价转盘驾驶员伤害性指标相应试验方法国轿车年数欧洲区引进标准制定EECECE时参考日JISD标准
标准GB11557—89修订根强制性标准编写求列入关安全项目求需强制项目列入标准删原标准中3．13．2两项时修改部分定义
修订标准规定性指标试验方法国际三汽车技术法规致标准修订已达国际类标准法规相接轨目
标准3．1条中窜动量求需实车碰撞标准发布48月实施
标准中华民国机械工业部提出
标准全国汽车标准化技术委员会口
标准长春汽车研究负责起草
标准起草：崔光宾
中华民国国家标准
GB 11557—1998
防止汽车转机构驾驶员伤害规定 代 GB 11557—89
The stipulation protecting drivers from being injured
by motor vehicle steering mechanism
1 范围
标准规定防止转机构驾驶员构成伤害技术求汽车受正面撞击时转盘窜动试验方法转盘遭受撞击时吸收量试验方法
标准适M1类车适中短头车头车
2 定义
标准采列定义
2．1 转机构
转操机构转柱附件转轴转器外壳转盘受碰撞时吸收量元件组成整体
2．2 体模块
转盘施加撞击载荷体躯干头部模型
2．3 撞击速度
体模块撞击转盘瞬时速度
2．4 撞击载荷
体模块施加转盘水方载荷
2．5 撞击瞬间
体模块转机构初接触时间
2．6 短头车
方盘中心车辆全长（包括保险杠保险杠挡块包括）前四分范围车辆
3 技术求
3．1 装体模块整备车辆483～531km／h间车速正面撞击障碍壁时转柱转轴端允许着行汽车中心线水方窜动窜动量127mm（动态测量）
3．2 体模块2410+12km／h速度水撞击转盘时作转盘水力11123N
4 试验方法
4．1 正面撞击时转盘窜动试验
41．1 试验场
试验场应宽阔便设置汽车行驶跑道障碍壁必备技术设备跑道段（障碍壁前少5m）应该直铺装路面
4．1．2 障碍壁
障碍壁钢筋混凝土建筑台尺寸：宽3m高3m厚06m撞壁必须高速行驶跑道路段相垂直20mm厚胶合板覆盖部少90t泥土筑成堆积坡种混凝土泥土构成障碍壁具相面积（区域）相效果障碍物代
求障碍壁撞击面必须跑道中心线相垂直障碍壁固定试验跑道浮置路面必须附加阻挡支撑装置防移动采效相障碍物代
4．1．3 撞击方
车辆应垂直障碍壁方车辆称中心线障碍壁垂直中心线允许偏移量±300mm
4．1．4 车辆状况
4．1．4．1 车辆整备状态测试仪器应安装牢固车装置部件等（驾驶员座椅座椅）均应安装牢固试验时触转操机构
4．1．4．2 果试验车辆外部装置驱动时车辆供油系中应加注正常燃油密度粘度等相燃液体加注容量少应总容量90系统（制动器贮液罐散热器等）应空
4．1．5 撞击速度
撞击速度应483～531km／h间果试验时撞击速度高值车辆状况符合规定求试验应认效
4．1．6 测量仪器
测量仪器精度±1％例咽器精度±1ms
4．1．7 试验结果
4．1．7．1 测定记录转柱（转轴）端车辆受撞击影响某点行车辆称面水方相位置变动量D0式计算转盘窜动量D1：
D1D0·K1·K2 ………………………………（1）
式中：D1——转盘窜动量mm
D0——撞击转柱（转轴）相位置变动量mm
K1——速度修正系数值〔（（49±1）km／h／v〕2该值083083计
K2——质量修正系数值（m0／m）该值0808计
v——实际撞击速度km／h
m0——试验样车质量kg
m——装试验仪器试验样车质量kg
4．2 转盘遭撞击时吸收量试验
4．2．1 试验装置
4．2．1．1 体模块
体模块应符合述特性外形尺寸质量变形刚度（包括槽钢载荷测量位置）必须满足述求
a）结构尺寸应满足图1～3求
b）质量3400+23kg
c) 变形刚度105～140 N／mm变形刚度求法：
1）380mm×100mm槽形梁置图4体模块胸部位置（距头顶457mm±6mm）处槽形梁底部行背板槽形梁预加22 N载荷（包括槽形梁重力）时槽形梁位置定基准点（见图4）
2）槽形梁250±50 mm／min速度加压测量1）基准点位移量127mm时载荷压力
3）根2）测量载荷压力位移量求出变形刚度
变形刚度载荷压力位移量 N／m …………………………（2）
d）质心距头顶 551 mm±6mm
e) 通质心绕横轴转动惯量226 N·cm·s2±22 N·cm·s2（230 kgf·cm·s2±23 kgf·cm·s2）
4．2．1．2 撞击试验机
撞击试验机应具述功：
a）撞击试验机够携带体模型移运动撞击汽车转盘
b）记录试验中撞击速度撞击载荷撞击瞬间
4．2．2 转机构设计基准位置安装（图5）
4．2．2．1 转机构模拟实车装配状态安装装配架
4．2．2．2 装配角度设计基准角度安装偏差控制2°
4．2．2．3 转机构位置调装置时应转机构位置固定设计基准位置
4．2．2．4 压力传感器放转轴转盘间
42．2．5 体模块躯干线剖面次转盘轮缘位置转转盘刚度两部位体模块撞击
4．2．5 转装置体模块关系
体模块转机构方位置关系图5示根设计图求出体模块基准线转盘端间距离体模块安装符合距离位置左右方体模块放置转盘轮缘面中心位置
4．2．4 撞击方
转盘体模块4．2．3安装体模块4．2．5规定撞击速度移撞击转盘撞击出方车体中心面相行体模块撞击瞬间处约束状态
4．2．5 撞击速度
撞击速度25±1 km／h试验撞击速度高值转机构符合32求试验应认效
4．2．6 力测量
水方行车辆中心线（见图5）撞击转盘时测量作转盘力（值）力直接测量根试验时测参数计算出
4．2．7 测量精度
4．2．7．1 撞击速度测量装置±2％
4．2．7．2 撞击速度分辨率05km／L
4．2．7．3 撞击载荷测量装置±5％
4．2．8 试验记录
试验应记录述项容：
a）试验日期
b) 试验场
c)试件参数
1）车名型式
2）零部件名称者零部件号码
d）试验条件
1）撞击载荷传感器
2）转轴侧面角度（α）面角度（β）
3）转盘回转位置
4）转盘轮缘端体模块基准线距离
e）试验结果
1）撞击速度
2）撞击载荷
3）撞击瞬间
4）
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