考02211动化制造系统数控铣削
数控工艺铣
第章 数控铣床加工中心机械结构功
1 数控机床身精度：精度运动精度定位精度
2 数控机床组成：数控装置伺服系统机床车体前两者数控机床区普通机床标志
3 谓伺服指关传动运动参数均严格数控装置控制指令实现
4 数控机床机械系统基求：良动静刚度更热变形更宜性良高低速运动稳性中合理结构提高静刚度提高阻尼系数提高动刚度
5 机床原点作：机床控制系统步建立测量机床运动坐标起始点机床固
6 机床参考点般机床动换刀位置编程原点建立工件坐标系
7 数控机床传动系统基求：较宽调速范围足够功率扭矩高轴旋转精度运动精度高轴静刚度抗震性
8 传动系统变速方式：变速齿轮传动步齿形带传动装电轴传动
9 轴部件：轴轴承轴准停装置动夹紧切屑清装置冷润滑
10 轴旋转速度唯评定标准：轴中径转速积：dm*n
11 轴准停装置作：轴次准确停固定变周位置保证动换刀时轴端面键槽准刀柄键槽提高刀具重复安装精度间接提高加工精度致性
12 滚珠丝杠传动传动效率达8598普通滑动丝杠传动24倍
13 机床支承件基求：具足够静刚度较高刚度质量良动态特性良热变形特性应便排屑清砂合理布置元器件具良工艺性便制造装配
14 加工中心换刀方式：机械手换刀轴换刀换刀装置常：机械手机械转位结构
第二章 机床数字控制系统
15 数控机床加工原理：机床刀具理想运动曲线直线圆弧作插补运动指定精度切削出零件形状
16 数字控制：数字信号机床运动加工程进行动控制方法包括序数字控制
17 IO接口电路作：电转换功率放必电气隔离防止电磁干扰引起误动作
18 插补分：脉增量插补数字增量插补（称数采样插补）脉增量插补：逐点较法数字积分法数字增量插补：时间分割法插补扩展DDA法插补
19 B功刀具半径补偿求编程轮廓渡圆角渡段程序计算刀具中心运行轨迹C功刀具半径插补解决段加工轨迹段加工轨迹影响问题
20 CNC系统接口电路务：电转换功率放防止干扰引起误动作数模模数转换防止信号畸变
21 现代数控系统性求：高效性稳定性性开放性
22 光栅位置检测装置检测：长度角度速度加速度振动爬行
23 数控机床伺服系统基求：高精度快速响应调速范围宽低速扭矩惯量匹配较强载力
第三章 铣削工具系统
24 立铣刀包括：端面铣刀球头立铣刀R角立铣刀背吃刀量进量刀具寿命利球头铣刀采等高线方法加工易损伤刀具
25 切削力较：转位刀片立铣刀>通整体立铣刀>螺旋角立铣刀>分屑粗加工立铣刀
26 通铣削夹具：螺钉压板口钳分度头三爪卡盘等
27 口钳应保证工件高度23处夹持状态否会出现夹持稳定位准切削振动等问题
28 陶瓷刀具适加工象：高锰钢高铬镍等合金钢冷硬铸铁淬硬钢类铸铁等
29 量具指测量检验零件尺寸形状工具结构较简单量仪指测量零件检定量具仪器结构较复杂
30 低精度量具测量高精度零件：法读出准确数值误差测量增加零件误废率误收率高精度量具测量低精度零件：济增加测量费加速量具磨损容易丧失精度
第四章 加工工艺分析设计
31 编程前应完成：加工准备工艺设计规划编制加工程序工装设计工艺分析技术济分析
32 面积较薄板厚度3mm时应重视振动R<02H时认该部位工艺性
33 未加工毛坯表面做定位基准称粗基准已加工表面做定位基准称精基准
34 定位基准应遵循基准重合原设计基准工艺基准编程基准统
35 机床选原：保证加工零件技术求加工出合格产品利提高生产率降低成
36 刀具选原：根加工表面特点尺寸选择刀具类型根工件材料加工求选择刀片材料尺寸 根加工条件选择刀柄
37 直径铣刀般齿数愈时切削齿数愈切削程较稳获较高加工质量利提高生产率齿数时影响排屑反影响生产率
38 箱体零件常支承面导面限位面三面装夹法
39 刀点选择原：便数字处理简化程序编制机床容易找正加工中易检查引起加工误差
40 工序划分原：次安装作道工序粗精加工划分工序刀具加工容划分工序加工部位划分工序
41 工序包括：切削加工工序热处理工序辅助工序安排原：先粗精基准面先行先面孔先次
42 工步划分加工精度效率两方面考虑原：表面粗加工半精加工精加工次完成者全部加工表面先粗精分开行面孔零件采取先面孔原刀具划分次装夹中完成加工表面
43 刀点数控机床加工零件时刀具相工件运动起点称程序起点起刀点
44 换刀点刀架转位换刀时位置固定意点
45 刀位点刀具定位基准点车刀刀位点刀尖刀尖圆弧中心
46 加工路线：刀具刀位点相工件运动轨迹加工路线确定原：加工路线应保证加工零件精度表面粗糙度效率高数值计算简单减少编程工作量加工路线短减少程序段减少空刀时间
47 合理选择切削量原：粗加工时般提高生产率兼顾济型加工成半精加工精加工时保证加工质量前提兼顾切削效率济性加工成影响切削量素：机床刀具工件装夹方式冷情况
48 行距表示两相邻两行刀具轨迹间距离般刀具直径成正切削深度成反
49 相邻两行刀轨间残留未加工区域高度称残留高度
50 切削速度取决刀具耐度进速度取决切削速度
51 高速铣削工艺三关键问题：保持切削载荷稳进率损失程序处理速度
52 加工中心加工特点工序集中
53 加工程中实现少换刀次数短走刀路径减加工距离空程运行时间空刀时间减少辅助时间减刀具磨损提高效率
第五章 数控铣削加工编程
54 手工编程般步骤：分析工件零件图工艺求确定工艺路线计算刀具轨迹坐标数控代码编制程序
55 完整程序程序号程序段程序结束三部分组成
56 G92G54G59区：二者均建立工件坐标系G92前必须保证机床处加工起始点刀点G92需续坐标值指定前工件坐标值需单独程序段指定该程序段中位置指令值产生运动G54G59单独指定程序段指定果该程序段位置指令会产生运动
57 G90 绝坐标编程 G91 增量坐标编程
58 G功分模态非模态分非模态G功规定程序段效程序段结束时注销模态G功互相注销旦执行直效直组G功注销
59 MOO 程序停止（模态信息变重启键继续运行）M01 选择停止（面板）M02 程序结束（返回原点）M30 程序结束（返回原点）M0708 切削液开M09 切削液关
60 刀具半径补偿程分：刀补建立刀补进行刀补取消建立刀补取消刀补应非切削状态进行
61 铣削加工轮廓时刀具应避免法切入切出应切线切线延长线切入切出
62 程序中尺寸刀具利刀具半径补偿进行粗精加工
63 零件图样尺寸分：般尺寸（尺寸公差求低）重尺寸（尺寸公差求高尺寸）
64 初始面：安全刀规定面R面称R参考面刀具刀时快进转工进高度面般距离取25mm孔底面：加工盲孔时孔底面孔底Z轴高度钻孔定位面选择代码G17G19决定
65 G81 钻削循环 达孔底孔底动作快速退回
66 G82 钻削循环 达孔底时刀具旋转作进运动般扩孔沉头孔加工
67 G73 深孔钻削循环 采间歇进利排屑
68 G84 攻螺纹循环 进时轴正转退出时轴进速度反转
69 G74 左旋攻螺纹循环 进时反转退出正转
70 G85 镗孔加工循环 轴正转达孔底立退出
71 G86 镗孔循环 达孔底轴停止快速退出
72 G89 镗孔循环 达孔底加进暂停
73 G76 精镗循环 孔底三动作：进暂停轴定停止刀具刀尖指反方偏移Q值然快速退出G87 反镗削循环G80 取消循环指令
74 子程序命名规定：开始两字符必字母组成数字划线8字符分隔符
75 子程序嵌套深度8层M02RET指令结束子程序
76 宏调子程序调区：G65指定变量M98没功M98含NC语句时执行该语句调子程序G65条件调宏
77 镜加工编程称轴称加工编程数控加工刀具轨迹关某坐标轴做镜变换形成轴称零件加工轨迹G24 建立G25 取消建立镜G02G41作会反
78 简化编程功分：镜编程旋转编程G68例缩放G50（关闭） G51
第六章 CAXA制造工程师零件造型
79 交互图形编程实现CAD技术前提编程核心刀位点计算
80 图编程系统实质典型CADCAM系统
81 空间点三坐标值决定点输入方式：键盘输入绝坐标键盘输入相坐标鼠标捕捉点
82 CAXA造型功：线架造型曲面造型实体造型模具功
83 CAXA执行命令两种方式：菜单命令工具钮
84 导动面：特征截面线着轨迹线（导动线）某方扫动生成曲面
85 放样面：组互相交方相形状相似截面线骨架蒙张曲面
86 曲面编辑包括：曲面（剪裁渡缝合拼接延伸优化重拟合）
87 曲面缝合两种方式：曲面切矢均切矢
88 曲面优化功定精度范围量掉余控制顶点曲面运算效率提高曲面优化支持剪裁曲面
89 变换针曲线曲面操作命令包括：移面旋转旋转面镜镜阵列缩放实体造型操作效
90 移两种方式：两点偏移量面镜拷贝移两种方式阵列分圆形矩形
91 实体造型包括：草图建立特征生成编辑草图必须存选定基准面
92 生成三维实体必须赖封闭曲线组合生成实体造型步骤：确定基准面基准面绘制草图生成特征
93 基准面绘制草图特征需草图
94 基准面空间曲线变成草图曲线投影面
95 草图曲线空间曲线区转换：草图曲线必须封闭轮廓曲线（筋板功分模功薄壁特征例外）曲线重叠断点空间曲线求草图曲线面曲线增料料空间曲线三维曲线构建线架曲面造型通曲线投影转换成草图线构建实体特征空间线转换成草图线草图线转换成空间线草图状态编辑空间线非草图状态编辑草图线
96 特征操作基方法：菜单命令工具钮布尔实体运算命令
97 三维CAD造型分零件设计造型零件加工造型
98 特征造型技术原：CAXA单独窗口中支持两独立存实体减少特征树数量生成实体前量先确定基准面绘制草图时标注尺寸慎文件合避免界状态操作注意二维图形方性
第七章 CAXA制造工程师加工编程
99 模型般表达系统存线架曲面实体总
100 旦修改模型素原加工轨迹
101 刀具刀刃刀杆刀柄组成面铣削般走刀两次
102 两轴两轴半加工面三轴加工中曲面形状复杂起伏时建议球头铣刀
103 四种通切入方式：垂直方Z字形方式螺旋线方式切削方相反斜线方
104 3D圆弧切入切出方式适行间连接处层间连接处解决曲线高速加工时轨迹滑渡问题
105 加工轨迹生成CAM软件工作容影响加工效率质量重素
106 轮廓系列首尾相接曲线集合界定加工区域加工图形身果制定加工区域求轮廓闭合果加工轮廓身轮廓闭合
107 区域指闭合轮廓围成部空间部岛外轮廓岛间部分岛闭合轮廓界定外轮廓岛指定加工区域外轮廓界定加工区域外部边界岛屏蔽部需加工者需保护部分
108 刀具轨迹系统定工艺求生成定加工图形进行切削时刀具行进路线系列序刀位点连接点直线圆弧组成
109 系统刀具轨迹刀尖位置计算显示
110 步长指刀具行进步距刀具步进方两刀位点间距离
111 CAXA走刀方式：行线环切线扫描线摆动线插铣线
112 环切线加工层程中需抬刀振动较适合部岛规腔零件加工
113 行线走刀分单方复两种方式区：单走刀加工总处铣逆铣状态加工表面刀痕致达高加工精度适合精加工抬刀程效率降低边界精度降低复走刀效率高铣逆铣交进行行间连接表面质量差粗铣适合粗加工
114 扫面线行线区：行距切削扫描线相邻两行起始点相接具区域识优化功等高层切削时根曲面形状高度方变化轨迹粗精加工
115 插铣线分单复走刀复粗加工路径越短愈单侧壁精加工
116 刀具轨迹行行间连接方式：直线连接圆弧连接拾刀连接S形连接中圆弧S形连接方式避免刀具方急剧变化利高速切削
117 加工曲面曲率半径精度求高时层高定义吃刀量提高运算速度曲率半径精度求高时残留高度定义吃刀量较陡面获更走刀次数
118 实际加工中满足加工质量前提量加切削深度提高效率
119 粗加工中行距利提高加工效率底端铣刀粗加工行距般（0609）D精加工中首先考虑零件精度表面粗糙度满足加工精度求前提量加行距
120 刀具补偿选项：ON 刀具中心线轮廓重合考虑补偿TO 刀具中心线轮廓相差刀具半径PAST 道具中心线超轮廓刀具半径补偿左偏右偏取决加工轮廓外轮廓
121 等高线加工中XY优先称层优先Z优先称高度优先
122 轮廓线加工属25轴加工需二维面图生成加工轨迹
123 铣削封闭轮廓时起始点设置转角附避免挤压造成刀点处表面质量降
124 面轮廓线精加工针工件轮廓（系列首尾相连曲线集合）进行两轴联动加工加工零件面轮廓槽
125 区域式粗加工根定轮廓岛生成分层加工轨迹型腔加工轮廓加工区：区域式粗加工时量封闭轮廓材料者通常零件侧面层材料
126 轮廓导动精加工针3D曲面高效加工方式特点生成轨迹方式简单支持残留高度模式生成轨迹速度快
127 等高线精加工部分直壁斜度侧壁加工般圆弧方式切入避免切
128 参数线精加工生成曲面参数线UV方加工轨迹允许选取数曲面加工象加工出零件具表面光滑特点选择曲面必须相接保证刀具轨迹连续
129 笔式清根加工补加工刀具机床刚度影响加工深腔切吃刀量时会产生刀轮廓岛周围形成必斜度时需清根加工
130 根补加工刀具轨迹行数少补加工分区域补加工交线清根加工
131 扫描线精加工优化加工方法：通常坡式坡式通常：生成通常单扫描线未优化坡式：生成坡式扫面线精加工优化轨迹加工表面受力均匀致表面质量坡式：生成坡式扫面线精加工优化轨迹适合加工较软塑性易变形表面
132 毛坯零件次粗加工通常等高层切高速铣削摆线式层切更
133 轨迹仿真目：帮助加工者分析加工干涉加工效率问题保证刀具路径绝正确
134 轨迹仿真编辑NC数
135 加工轨迹裁剪编辑已生成刀位点刀位行组成刀具轨迹行处理目：分析走刀合理性避免加工错误NC代码产生影响
136 轨迹裁剪边界形式：曲线曲线超曲线裁剪刀具通裁剪区会产生抬刀避免干涉
137 裁剪曲线封闭封闭封闭裁剪曲线系统会动变成封闭曲线
138 轨迹反生成刀具轨迹中刀具走进行反实现铣逆铣切换
139 插入刀位点刀具路径发生变化
140 轨迹断：拾取刀位点处刀具轨迹分两独立部分刀具起点变进刀点退刀点变化
141 轨迹连接前提条件：轨迹刀具必须相两轴三轴轨迹互相连接连轨迹安全高度应该致否刀具工件容易发生碰撞
142 CAM终目生成数控机床识代码程序数控机床运动操作执行特定数控程序结果
143 动编程软件生成加工轨迹数控程序需进行置处理
144 程序说明理需设置目方便理进行计算
145 动生成工艺表单生成格式：HTMLTXT格式
第八章 机床操作
146 开机进行返回机床参考点操作建立机床坐标系
147 试切进刀时进倍率开关必须低档
148 机床障斩断方法：观察检查法PLC程序法接口信号法试探交换法
149 铣刀直径16mm时普通ER弹簧夹头刀柄夹持铣刀直径16mm切削力时采侧固式刀柄强力弹簧夹头刀柄液压夹头刀柄夹持
150 寻边器确定工件坐标系原点机床坐标系中XY值测量工件简单尺寸
151 选刀刀库指定刀具动转换换刀位置换刀做准备换刀刀库位换刀位置刀具轴刀具行动交换选刀应换刀前节省时间
152 般立式加工中心规定换刀点机床坐标系Z轴零点处卧式机床坐标系Y轴零点处
153 球面检测方法：圆孔端面检测样板检测径量表检测测量球面位置
154 数控加工仿真作：预测切削程正确性减少工件试切提高生产率
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数控工艺铣
第章 数控铣床加工中心机械结构功
1 数控机床身精度：精度运动精度定位精度
2 数控机床组成：数控装置伺服系统机床车体前两者数控机床区普通机床标志
3 谓伺服指关传动运动参数均严格数控装置控制指令实现
4 数控机床机械系统基求：良动静刚度更热变形更宜性良高低速运动稳性中合理结构提高静刚度提高阻尼系数提高动刚度
5 机床原点作：机床控制系统步建立测量机床运动坐标起始点机床固
6 机床参考点般机床动换刀位置编程原点建立工件坐标系
7 数控机床传动系统基求：较宽调速范围足够功率扭矩高轴旋转精度运动精度高轴静刚度抗震性
8 传动系统变速方式：变速齿轮传动步齿形带传动装电轴传动
9 轴部件：轴轴承轴准停装置动夹紧切屑清装置冷润滑
10 轴旋转速度唯评定标准：轴中径转速积：dm*n
11 轴准停装置作：轴次准确停固定变周位置保证动换刀时轴端面键槽准刀柄键槽提高刀具重复安装精度间接提高加工精度致性
12 滚珠丝杠传动传动效率达8598普通滑动丝杠传动24倍
13 机床支承件基求：具足够静刚度较高刚度质量良动态特性良热变形特性应便排屑清砂合理布置元器件具良工艺性便制造装配
14 加工中心换刀方式：机械手换刀轴换刀换刀装置常：机械手机械转位结构
第二章 机床数字控制系统
15 数控机床加工原理：机床刀具理想运动曲线直线圆弧作插补运动指定精度切削出零件形状
16 数字控制：数字信号机床运动加工程进行动控制方法包括序数字控制
17 IO接口电路作：电转换功率放必电气隔离防止电磁干扰引起误动作
18 插补分：脉增量插补数字增量插补（称数采样插补）脉增量插补：逐点较法数字积分法数字增量插补：时间分割法插补扩展DDA法插补
19 B功刀具半径补偿求编程轮廓渡圆角渡段程序计算刀具中心运行轨迹C功刀具半径插补解决段加工轨迹段加工轨迹影响问题
20 CNC系统接口电路务：电转换功率放防止干扰引起误动作数模模数转换防止信号畸变
21 现代数控系统性求：高效性稳定性性开放性
22 光栅位置检测装置检测：长度角度速度加速度振动爬行
23 数控机床伺服系统基求：高精度快速响应调速范围宽低速扭矩惯量匹配较强载力
第三章 铣削工具系统
24 立铣刀包括：端面铣刀球头立铣刀R角立铣刀背吃刀量进量刀具寿命利球头铣刀采等高线方法加工易损伤刀具
25 切削力较：转位刀片立铣刀>通整体立铣刀>螺旋角立铣刀>分屑粗加工立铣刀
26 通铣削夹具：螺钉压板口钳分度头三爪卡盘等
27 口钳应保证工件高度23处夹持状态否会出现夹持稳定位准切削振动等问题
28 陶瓷刀具适加工象：高锰钢高铬镍等合金钢冷硬铸铁淬硬钢类铸铁等
29 量具指测量检验零件尺寸形状工具结构较简单量仪指测量零件检定量具仪器结构较复杂
30 低精度量具测量高精度零件：法读出准确数值误差测量增加零件误废率误收率高精度量具测量低精度零件：济增加测量费加速量具磨损容易丧失精度
第四章 加工工艺分析设计
31 编程前应完成：加工准备工艺设计规划编制加工程序工装设计工艺分析技术济分析
32 面积较薄板厚度3mm时应重视振动R<02H时认该部位工艺性
33 未加工毛坯表面做定位基准称粗基准已加工表面做定位基准称精基准
34 定位基准应遵循基准重合原设计基准工艺基准编程基准统
35 机床选原：保证加工零件技术求加工出合格产品利提高生产率降低成
36 刀具选原：根加工表面特点尺寸选择刀具类型根工件材料加工求选择刀片材料尺寸 根加工条件选择刀柄
37 直径铣刀般齿数愈时切削齿数愈切削程较稳获较高加工质量利提高生产率齿数时影响排屑反影响生产率
38 箱体零件常支承面导面限位面三面装夹法
39 刀点选择原：便数字处理简化程序编制机床容易找正加工中易检查引起加工误差
40 工序划分原：次安装作道工序粗精加工划分工序刀具加工容划分工序加工部位划分工序
41 工序包括：切削加工工序热处理工序辅助工序安排原：先粗精基准面先行先面孔先次
42 工步划分加工精度效率两方面考虑原：表面粗加工半精加工精加工次完成者全部加工表面先粗精分开行面孔零件采取先面孔原刀具划分次装夹中完成加工表面
43 刀点数控机床加工零件时刀具相工件运动起点称程序起点起刀点
44 换刀点刀架转位换刀时位置固定意点
45 刀位点刀具定位基准点车刀刀位点刀尖刀尖圆弧中心
46 加工路线：刀具刀位点相工件运动轨迹加工路线确定原：加工路线应保证加工零件精度表面粗糙度效率高数值计算简单减少编程工作量加工路线短减少程序段减少空刀时间
47 合理选择切削量原：粗加工时般提高生产率兼顾济型加工成半精加工精加工时保证加工质量前提兼顾切削效率济性加工成影响切削量素：机床刀具工件装夹方式冷情况
48 行距表示两相邻两行刀具轨迹间距离般刀具直径成正切削深度成反
49 相邻两行刀轨间残留未加工区域高度称残留高度
50 切削速度取决刀具耐度进速度取决切削速度
51 高速铣削工艺三关键问题：保持切削载荷稳进率损失程序处理速度
52 加工中心加工特点工序集中
53 加工程中实现少换刀次数短走刀路径减加工距离空程运行时间空刀时间减少辅助时间减刀具磨损提高效率
第五章 数控铣削加工编程
54 手工编程般步骤：分析工件零件图工艺求确定工艺路线计算刀具轨迹坐标数控代码编制程序
55 完整程序程序号程序段程序结束三部分组成
56 G92G54G59区：二者均建立工件坐标系G92前必须保证机床处加工起始点刀点G92需续坐标值指定前工件坐标值需单独程序段指定该程序段中位置指令值产生运动G54G59单独指定程序段指定果该程序段位置指令会产生运动
57 G90 绝坐标编程 G91 增量坐标编程
58 G功分模态非模态分非模态G功规定程序段效程序段结束时注销模态G功互相注销旦执行直效直组G功注销
59 MOO 程序停止（模态信息变重启键继续运行）M01 选择停止（面板）M02 程序结束（返回原点）M30 程序结束（返回原点）M0708 切削液开M09 切削液关
60 刀具半径补偿程分：刀补建立刀补进行刀补取消建立刀补取消刀补应非切削状态进行
61 铣削加工轮廓时刀具应避免法切入切出应切线切线延长线切入切出
62 程序中尺寸刀具利刀具半径补偿进行粗精加工
63 零件图样尺寸分：般尺寸（尺寸公差求低）重尺寸（尺寸公差求高尺寸）
64 初始面：安全刀规定面R面称R参考面刀具刀时快进转工进高度面般距离取25mm孔底面：加工盲孔时孔底面孔底Z轴高度钻孔定位面选择代码G17G19决定
65 G81 钻削循环 达孔底孔底动作快速退回
66 G82 钻削循环 达孔底时刀具旋转作进运动般扩孔沉头孔加工
67 G73 深孔钻削循环 采间歇进利排屑
68 G84 攻螺纹循环 进时轴正转退出时轴进速度反转
69 G74 左旋攻螺纹循环 进时反转退出正转
70 G85 镗孔加工循环 轴正转达孔底立退出
71 G86 镗孔循环 达孔底轴停止快速退出
72 G89 镗孔循环 达孔底加进暂停
73 G76 精镗循环 孔底三动作：进暂停轴定停止刀具刀尖指反方偏移Q值然快速退出G87 反镗削循环G80 取消循环指令
74 子程序命名规定：开始两字符必字母组成数字划线8字符分隔符
75 子程序嵌套深度8层M02RET指令结束子程序
76 宏调子程序调区：G65指定变量M98没功M98含NC语句时执行该语句调子程序G65条件调宏
77 镜加工编程称轴称加工编程数控加工刀具轨迹关某坐标轴做镜变换形成轴称零件加工轨迹G24 建立G25 取消建立镜G02G41作会反
78 简化编程功分：镜编程旋转编程G68例缩放G50（关闭） G51
第六章 CAXA制造工程师零件造型
79 交互图形编程实现CAD技术前提编程核心刀位点计算
80 图编程系统实质典型CADCAM系统
81 空间点三坐标值决定点输入方式：键盘输入绝坐标键盘输入相坐标鼠标捕捉点
82 CAXA造型功：线架造型曲面造型实体造型模具功
83 CAXA执行命令两种方式：菜单命令工具钮
84 导动面：特征截面线着轨迹线（导动线）某方扫动生成曲面
85 放样面：组互相交方相形状相似截面线骨架蒙张曲面
86 曲面编辑包括：曲面（剪裁渡缝合拼接延伸优化重拟合）
87 曲面缝合两种方式：曲面切矢均切矢
88 曲面优化功定精度范围量掉余控制顶点曲面运算效率提高曲面优化支持剪裁曲面
89 变换针曲线曲面操作命令包括：移面旋转旋转面镜镜阵列缩放实体造型操作效
90 移两种方式：两点偏移量面镜拷贝移两种方式阵列分圆形矩形
91 实体造型包括：草图建立特征生成编辑草图必须存选定基准面
92 生成三维实体必须赖封闭曲线组合生成实体造型步骤：确定基准面基准面绘制草图生成特征
93 基准面绘制草图特征需草图
94 基准面空间曲线变成草图曲线投影面
95 草图曲线空间曲线区转换：草图曲线必须封闭轮廓曲线（筋板功分模功薄壁特征例外）曲线重叠断点空间曲线求草图曲线面曲线增料料空间曲线三维曲线构建线架曲面造型通曲线投影转换成草图线构建实体特征空间线转换成草图线草图线转换成空间线草图状态编辑空间线非草图状态编辑草图线
96 特征操作基方法：菜单命令工具钮布尔实体运算命令
97 三维CAD造型分零件设计造型零件加工造型
98 特征造型技术原：CAXA单独窗口中支持两独立存实体减少特征树数量生成实体前量先确定基准面绘制草图时标注尺寸慎文件合避免界状态操作注意二维图形方性
第七章 CAXA制造工程师加工编程
99 模型般表达系统存线架曲面实体总
100 旦修改模型素原加工轨迹
101 刀具刀刃刀杆刀柄组成面铣削般走刀两次
102 两轴两轴半加工面三轴加工中曲面形状复杂起伏时建议球头铣刀
103 四种通切入方式：垂直方Z字形方式螺旋线方式切削方相反斜线方
104 3D圆弧切入切出方式适行间连接处层间连接处解决曲线高速加工时轨迹滑渡问题
105 加工轨迹生成CAM软件工作容影响加工效率质量重素
106 轮廓系列首尾相接曲线集合界定加工区域加工图形身果制定加工区域求轮廓闭合果加工轮廓身轮廓闭合
107 区域指闭合轮廓围成部空间部岛外轮廓岛间部分岛闭合轮廓界定外轮廓岛指定加工区域外轮廓界定加工区域外部边界岛屏蔽部需加工者需保护部分
108 刀具轨迹系统定工艺求生成定加工图形进行切削时刀具行进路线系列序刀位点连接点直线圆弧组成
109 系统刀具轨迹刀尖位置计算显示
110 步长指刀具行进步距刀具步进方两刀位点间距离
111 CAXA走刀方式：行线环切线扫描线摆动线插铣线
112 环切线加工层程中需抬刀振动较适合部岛规腔零件加工
113 行线走刀分单方复两种方式区：单走刀加工总处铣逆铣状态加工表面刀痕致达高加工精度适合精加工抬刀程效率降低边界精度降低复走刀效率高铣逆铣交进行行间连接表面质量差粗铣适合粗加工
114 扫面线行线区：行距切削扫描线相邻两行起始点相接具区域识优化功等高层切削时根曲面形状高度方变化轨迹粗精加工
115 插铣线分单复走刀复粗加工路径越短愈单侧壁精加工
116 刀具轨迹行行间连接方式：直线连接圆弧连接拾刀连接S形连接中圆弧S形连接方式避免刀具方急剧变化利高速切削
117 加工曲面曲率半径精度求高时层高定义吃刀量提高运算速度曲率半径精度求高时残留高度定义吃刀量较陡面获更走刀次数
118 实际加工中满足加工质量前提量加切削深度提高效率
119 粗加工中行距利提高加工效率底端铣刀粗加工行距般（0609）D精加工中首先考虑零件精度表面粗糙度满足加工精度求前提量加行距
120 刀具补偿选项：ON 刀具中心线轮廓重合考虑补偿TO 刀具中心线轮廓相差刀具半径PAST 道具中心线超轮廓刀具半径补偿左偏右偏取决加工轮廓外轮廓
121 等高线加工中XY优先称层优先Z优先称高度优先
122 轮廓线加工属25轴加工需二维面图生成加工轨迹
123 铣削封闭轮廓时起始点设置转角附避免挤压造成刀点处表面质量降
124 面轮廓线精加工针工件轮廓（系列首尾相连曲线集合）进行两轴联动加工加工零件面轮廓槽
125 区域式粗加工根定轮廓岛生成分层加工轨迹型腔加工轮廓加工区：区域式粗加工时量封闭轮廓材料者通常零件侧面层材料
126 轮廓导动精加工针3D曲面高效加工方式特点生成轨迹方式简单支持残留高度模式生成轨迹速度快
127 等高线精加工部分直壁斜度侧壁加工般圆弧方式切入避免切
128 参数线精加工生成曲面参数线UV方加工轨迹允许选取数曲面加工象加工出零件具表面光滑特点选择曲面必须相接保证刀具轨迹连续
129 笔式清根加工补加工刀具机床刚度影响加工深腔切吃刀量时会产生刀轮廓岛周围形成必斜度时需清根加工
130 根补加工刀具轨迹行数少补加工分区域补加工交线清根加工
131 扫描线精加工优化加工方法：通常坡式坡式通常：生成通常单扫描线未优化坡式：生成坡式扫面线精加工优化轨迹加工表面受力均匀致表面质量坡式：生成坡式扫面线精加工优化轨迹适合加工较软塑性易变形表面
132 毛坯零件次粗加工通常等高层切高速铣削摆线式层切更
133 轨迹仿真目：帮助加工者分析加工干涉加工效率问题保证刀具路径绝正确
134 轨迹仿真编辑NC数
135 加工轨迹裁剪编辑已生成刀位点刀位行组成刀具轨迹行处理目：分析走刀合理性避免加工错误NC代码产生影响
136 轨迹裁剪边界形式：曲线曲线超曲线裁剪刀具通裁剪区会产生抬刀避免干涉
137 裁剪曲线封闭封闭封闭裁剪曲线系统会动变成封闭曲线
138 轨迹反生成刀具轨迹中刀具走进行反实现铣逆铣切换
139 插入刀位点刀具路径发生变化
140 轨迹断：拾取刀位点处刀具轨迹分两独立部分刀具起点变进刀点退刀点变化
141 轨迹连接前提条件：轨迹刀具必须相两轴三轴轨迹互相连接连轨迹安全高度应该致否刀具工件容易发生碰撞
142 CAM终目生成数控机床识代码程序数控机床运动操作执行特定数控程序结果
143 动编程软件生成加工轨迹数控程序需进行置处理
144 程序说明理需设置目方便理进行计算
145 动生成工艺表单生成格式：HTMLTXT格式
第八章 机床操作
146 开机进行返回机床参考点操作建立机床坐标系
147 试切进刀时进倍率开关必须低档
148 机床障斩断方法：观察检查法PLC程序法接口信号法试探交换法
149 铣刀直径16mm时普通ER弹簧夹头刀柄夹持铣刀直径16mm切削力时采侧固式刀柄强力弹簧夹头刀柄液压夹头刀柄夹持
150 寻边器确定工件坐标系原点机床坐标系中XY值测量工件简单尺寸
151 选刀刀库指定刀具动转换换刀位置换刀做准备换刀刀库位换刀位置刀具轴刀具行动交换选刀应换刀前节省时间
152 般立式加工中心规定换刀点机床坐标系Z轴零点处卧式机床坐标系Y轴零点处
153 球面检测方法：圆孔端面检测样板检测径量表检测测量球面位置
154 数控加工仿真作：预测切削程正确性减少工件试切提高生产率
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