目 录
1 课程设计务书 2
2 行序移动法 3
3工序容分析 6
4 种方案设计 7
41 传统方案：总时间短法 7
42 行设计方案： 8
421批量等时间方案 8
422批量等时间方案 12
5 种方案分析适场合 14
课程设计务书
学生姓名： 专业班级： 工业工程
指导教师： 工作单位： 机电工程学院
题 目 生产系统建模仿真课程设计
初始条件现加工10相零件8道工序工序：
工序12分钟两台设备备
工序二12分钟两台设备
工序三10分钟台设备
工序四17分钟台设备
工序五15分钟台设备
工序六8分钟台设备
工序七22分钟三台设备备
工序八5分钟台设备工序先分
两工序间先分
三工序间先分
请设计种认方案说明设计方法程理结果输出该方案总加工时间总设备等时间总设备闲置时间flexsim仿真结果工序图方案分析报告
指导教师签名： 年 月 日
系（责教师）签名： 年 月 日
2行序移动法
工序进行具体分析前首先常见行序移动法进行加工具体工序图
工序图 ：总加工时间254
总设备等时间2×9+9×9+12×9×3138
总设备闲置时间12+24+34+51+66+74+79+96436
利flexsim软件种移动方式进行仿真布置图：
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第二表出部分表格余部分零（）
表出行序带坏处：
1设备等时间长
2加工程中运输频繁
优点：1工件加工序规律循时机床布置连接较简单
2适应流水线批量生产
3 工序容分析
需加工零件数10总8道工序中需12台机床种设备分析表示：
工序号
设备数量
加工时间
没工序少需加工时间（总时间）
1
2
12
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2
2
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注 工序总加工时间加工时间*工件数量工序设备数量
信息：1工序加工时间50170中间浮动考虑通混合加工方式工序间穿插进行
2 中第四道工序加工时间170分钟时间长较容易产生加工瓶颈考虑越早加工该工序越
工序间先序关系表示
工序序
列工序
1
2
3
4
1
工序
工序二
工序四
工序七
2
工序三
工序五
3
工序六
中工序八意放置暂时考虑序
表加工瓶颈工序四前：工序工序二工序三三种工序考虑设定某工件加工路径：工序——工序二——工序三——工序四（中工序二工序三序意调换）样工序四前需等12+12+1034min果保证工序四连续加工前4道工序总耗时间：34+17*10204min
综合考虑设计零件加工工序图图示：
4 种方案设计
41 总时间短法
总加工时间226总设备等时间2+24
总设备闲置时间12+12+22+34+34+72+121+116+170+154747
该方案优缺点：
优点：1总加工时间短零件高效加工
2等时间较短适设备开启较昂贵加工
缺点：1工件流程杂乱章工件加工路线设计繁琐
2物流程复杂总10工件需十种机流动方式机床加工设备规划十分便
3设计实施额外费会高
考虑物流机床布置繁琐程度考虑应方案该方案设计设计带思路：1 量第四道工序早加工
2 加工时量避免出现混乱布置求工件定序进行加工
42 行设计方案
421批量等时间方案
吸取刚两次设计验教训加工方案应该具备：
1
工件序
2
工序四量提前
3
等时间前提加工时间
详细分析画草图筛选终加工工序图示：
工序图：
总加工时间250
总设备等时间0
总设备闲置时间12+24+14+36+44+83+164+128+131+200836
根工序图设计机床布置：
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述数分析该方案特点：
1十工件分成四批量分13 579 24 6810四批量定序批量分加工批量中工件序始终保持变
2 工序布置批量定序进行加工较规律循
3总等时间0避免机床空运作现象
时应该注意：
1机床布置较杂乱然总加工时间方案单工件数成然会升
2 注意总加工时间250分钟相优化时间226分钟出24分钟时间加工总时间序行加工254分钟相仅仅提起4分钟已
3进步推寻原发现第八道工序占额外时间总加工时间整整延12分钟时间延原设计时追求机床等时间0整加工时间受影响
考虑设计种加工方式需满足条件：
1 批量前提总加工时间
2 总加工时间前提量物流合理化
422批量等时间方案
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弱
强
中
中强
适应场合
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1产品出厂时间
1工件数量定
1产品出厂时间
投入较少厂房
求高
规模
求较高
2产品加工时间
2加工数量较工
2设备等方面
2总时间求
求
件
求总时间
设备等方
3生产淡季需求量
3厂房设备规划合理
3设备工艺路线
面求
精细保障物流
定保障
3工件数量较
4需适应连续加工
畅通
4机床较精密需
保证连续加工
5生产旺季需额
外加工少量工件
实际加工程中遇种样问题完美解决方案劳永逸场合条件应该采相应措施积极应工序加工味追求短总加工时间方案中乱序版然加工时间确先予考虑10工件情况物流强度已难想象综合起反外三加工时间较适
外时间关系较遗憾外方案尚未实现——乱序批量相结合方案设定定批量决定时间关键工件制定独特加工工序综合乱序批量优点获解决问题新途径
flexsim程中遇困难赵老师研究生学长耐心解决里十分感谢赵老师学长学软件支持
科生课程设计成绩评定表
姓 名
性
专业班级
工业工程
课程设计题目：生产系统建模仿真课程设计
课程设计答辩质疑记录：
成绩评定：
终评定成绩（优良中格格评定）
指导教师签字：
年 月 日
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目 录
1 课程设计务书 2
2 行序移动法 3
3工序容分析 6
4 种方案设计 7
41 传统方案：总时间短法 7
42 行设计方案： 8
421批量等时间方案 8
422批量等时间方案 12
5 种方案分析适场合 14
课程设计务书
学生姓名： 专业班级： 工业工程
指导教师： 工作单位： 机电工程学院
题 目 生产系统建模仿真课程设计
初始条件现加工10相零件8道工序工序：
工序12分钟两台设备备
工序二12分钟两台设备
工序三10分钟台设备
工序四17分钟台设备
工序五15分钟台设备
工序六8分钟台设备
工序七22分钟三台设备备
工序八5分钟台设备工序先分
两工序间先分
三工序间先分
请设计种认方案说明设计方法程理结果输出该方案总加工时间总设备等时间总设备闲置时间flexsim仿真结果工序图方案分析报告
指导教师签名： 年 月 日
系（责教师）签名： 年 月 日
2行序移动法
工序进行具体分析前首先常见行序移动法进行加工具体工序图
工序图 ：总加工时间254
总设备等时间2×9+9×9+12×9×3138
总设备闲置时间12+24+34+51+66+74+79+96436
利flexsim软件种移动方式进行仿真布置图：
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第二表出部分表格余部分零（）
表出行序带坏处：
1设备等时间长
2加工程中运输频繁
优点：1工件加工序规律循时机床布置连接较简单
2适应流水线批量生产
3 工序容分析
需加工零件数10总8道工序中需12台机床种设备分析表示：
工序号
设备数量
加工时间
没工序少需加工时间（总时间）
1
2
12
60
2
2
12
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7333333333
8
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5
50
注 工序总加工时间加工时间*工件数量工序设备数量
信息：1工序加工时间50170中间浮动考虑通混合加工方式工序间穿插进行
2 中第四道工序加工时间170分钟时间长较容易产生加工瓶颈考虑越早加工该工序越
工序间先序关系表示
工序序
列工序
1
2
3
4
1
工序
工序二
工序四
工序七
2
工序三
工序五
3
工序六
中工序八意放置暂时考虑序
表加工瓶颈工序四前：工序工序二工序三三种工序考虑设定某工件加工路径：工序——工序二——工序三——工序四（中工序二工序三序意调换）样工序四前需等12+12+1034min果保证工序四连续加工前4道工序总耗时间：34+17*10204min
综合考虑设计零件加工工序图图示：
4 种方案设计
41 总时间短法
总加工时间226总设备等时间2+24
总设备闲置时间12+12+22+34+34+72+121+116+170+154747
该方案优缺点：
优点：1总加工时间短零件高效加工
2等时间较短适设备开启较昂贵加工
缺点：1工件流程杂乱章工件加工路线设计繁琐
2物流程复杂总10工件需十种机流动方式机床加工设备规划十分便
3设计实施额外费会高
考虑物流机床布置繁琐程度考虑应方案该方案设计设计带思路：1 量第四道工序早加工
2 加工时量避免出现混乱布置求工件定序进行加工
42 行设计方案
421批量等时间方案
吸取刚两次设计验教训加工方案应该具备：
1
工件序
2
工序四量提前
3
等时间前提加工时间
详细分析画草图筛选终加工工序图示：
工序图：
总加工时间250
总设备等时间0
总设备闲置时间12+24+14+36+44+83+164+128+131+200836
根工序图设计机床布置：
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000
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6540
述数分析该方案特点：
1十工件分成四批量分13 579 24 6810四批量定序批量分加工批量中工件序始终保持变
2 工序布置批量定序进行加工较规律循
3总等时间0避免机床空运作现象
时应该注意：
1机床布置较杂乱然总加工时间方案单工件数成然会升
2 注意总加工时间250分钟相优化时间226分钟出24分钟时间加工总时间序行加工254分钟相仅仅提起4分钟已
3进步推寻原发现第八道工序占额外时间总加工时间整整延12分钟时间延原设计时追求机床等时间0整加工时间受影响
考虑设计种加工方式需满足条件：
1 批量前提总加工时间
2 总加工时间前提量物流合理化
422批量等时间方案
述条件设计出工序图
利flexsim软件种移动方式进行仿真仿真图：
运行标准报告表状态报告表数：
Flexsim summary report
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Queue51
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Queue11
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000
6540
5 种方案分析适场合
行序移动
乱序方案
批量A
批量B
加工时间
254
226
250
235
设备等
423
4
0
6
设备闲置
436
747
836
546
物流强度
弱
强
中
中强
适应场合
1机床设备资金
1产品出厂时间
1工件数量定
1产品出厂时间
投入较少厂房
求高
规模
求较高
2产品加工时间
2加工数量较工
2设备等方面
2总时间求
求
件
求总时间
设备等方
3生产淡季需求量
3厂房设备规划合理
3设备工艺路线
面求
精细保障物流
定保障
3工件数量较
4需适应连续加工
畅通
4机床较精密需
保证连续加工
5生产旺季需额
外加工少量工件
实际加工程中遇种样问题完美解决方案劳永逸场合条件应该采相应措施积极应工序加工味追求短总加工时间方案中乱序版然加工时间确先予考虑10工件情况物流强度已难想象综合起反外三加工时间较适
外时间关系较遗憾外方案尚未实现——乱序批量相结合方案设定定批量决定时间关键工件制定独特加工工序综合乱序批量优点获解决问题新途径
flexsim程中遇困难赵老师研究生学长耐心解决里十分感谢赵老师学长学软件支持
科生课程设计成绩评定表
姓 名
性
专业班级
工业工程
课程设计题目：生产系统建模仿真课程设计
课程设计答辩质疑记录：
成绩评定：
终评定成绩（优良中格格评定）
指导教师签字：
年 月 日
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