企业标准
Q6DG137072003
设计失效模式果分析程序
20030420发布 20030501实施
发 布
设计失效模式果分析程序
1 目：
确定产品相关设计潜失效模式潜设计失效机理起评价设计失效顾客潜影响找出失效条件设计控制变量够防止减少潜失效发生措施完善设计程确保顾客满意
2 范围：
公司新产品产品更改应环境变化零件〔包括：产品交付顾客抱怨〔投诉〕退货产品〕均适
3 引文件：
Q6DG134012003 文件资料控制程序
Q6DG134022003 质量记录控制程序
Q6DG137012003 产品质量先期筹划程序
4 术语定义：
DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis〔设计失效模式果分析〕英文简称
失效：规定条件（环境操作时间〕完成定功产品参数值维持规定限间工作范围导致零组件破裂卡死等损坏现象
严重度〔S〕：指定失效模式严重影响果级严重度单FMEA范围相定级结果
频度〔O〕：指某特定失效起机理设计寿命出现性
探测度〔D〕：指设计控制中列正确探测控制相关联定级数探测度某FMEA范围相级
风险优先数〔RPN〕：指严重度数〔S〕频度数〔O〕易探测度数〔D〕三项数字积
顾客：仅仅终者〞包括负责整车设计更高层总成设计工程师设 计组负责生产装配售效劳活动生产工艺工程师
5 职责：
工程组负责设计失效模式果分析〔DFMEA〕制定理
6 工作流程容：
工作流程
工作容说明
表单
顾客需求公司求提出
A
61工程组产品质量先期筹划程序产品图纸图样设计工作全部结束完成前 分析系统子系统零部件框图开始新产品产品更改应环境变化零件中产品特性〔特产品特殊特性〕进行DFMEA框图环境极限条件DFMEA流程图风险评定表DFMEA分析填写DFMEA框图环境极限条件表〞DFMEA流程图风险评定表〞潜失效模式果分析〔设计FMEA〕〞表中然工程组组长审查核准防止产品设计开发程中发生缺陷
611 设计FMEA份动态文件应设计概念终形成时前开始产品开
B
确定程流程图风险评定图
确定DFMEA环境极限框图
A
发阶段中发生更改获更信息时应时持续断修改更新终产品加工图样完成前全部完成
612 设计FMEA针设计意图假定该设计意图进行生产装配制造装配程中发生潜失效模式原机理需包括设计FMEA中未包含设计FMEA中时识影响果控制应包括程FMEA中
613 设计FMEA程控制克服中潜设计缺陷确实考虑制造装配程中技术体力限制〔例：必拔模—斜度外表处理限制装配空间工具接性钢材淬硬性限制公差程力性等〕
6131 设计FMEA应考虑产品维护〔效劳〕回收技术体力限制〔：工具接性诊断指南力材料分类符号—回收等〕
62 设计失效模式果分析〔PFMEA〕流程图风险评定表中风险分析评估应包括单零件产品特性〔：产品外观尺寸功性等〕总成产品特性 〔：产品外观尺寸功性等〕
63 设计FMEA分析应分析系统子系统零部件DFMEA环境极限框图开始DFMEA框图指示信息源力流体等流程目明确方框交付容〔输入〕方框中完成程〔功〕方框交付容〔输出〕DFMEA框图说明分析中工程间关系建立分析逻辑序FMEA准备工作中框图复制件应伴FMEA程
64 设计失效模式果分析〔DFMEA〕应整产品设计程中流程图风险评定开始流程 图应确定系统子系统零部件关产品特性参数分析产品设计程中步骤评定程风险评定高风险工程特殊特性应优先采取纠正预防措施顾客求公司认需中等风险应纠正预防措施
641 确定潜失效模式应采取纠正预防措施消潜失效模式断 减少发生性寻找正确改善方法努力改良程防止发生缺陷预防潜失效发生检测找出缺陷失效
65 设计FMEA分析程中评价列高RPN〔RPN≧100〕工程严重度≧8工程公司必须列特殊特性时评价高RPN〔RPN≧100〕工程严重度≧8工程公司必须制定纠正预防措施降低高
DFMEA框图环境极限条件表
DFMEA流程图风险评定表
B
填写DFMEA表
填写DFMEA编号
填写系统子系统零部件名称编号
填写设计责
填写编制者
C
C
填写车年型工程
填写关键日期
填写DFMEA日期
填写核心组
填写工程功
填写潜失效模式
填写潜失效果
D
D
填写严重度〔S〕
填写级
填写失效潜起机理
填写频度〔O〕
E
E
填写现行设计控制措施
F
F
填写探测度〔D〕
填写风险序数〔RPN〕
填写建议措施
G
H
H
G
填写建议措施责
填写采取措施
填写纠正RPN
纠正定级数值评审
NO
YES
资料档
RPN工程严重度≧8工程必须附明确探测方法
66 特殊特性均需设计失效模式果分析〔DFMEA〕中加说明特殊特性符 号记号设计失效模式果分析〔DFMEA〕中进行明确标识
67 进行设计失效模式果分析〔DFMEA〕采QS9000质量体系标准参考手册潜 失效模式果分析中规定格式潜失效模式果分析表〔设计FMEA〕〞进行〔顾客特殊求时顾客规定表单进行〕
68 正式进行图纸设计前顾客求时设计失效模式果分析〔DFMEA〕必须提交 顾客评审批准
69设计失效模式果分析表〔DFMEA〕栏目填写说明：
1〕DFMEA编号：
填入DFMEA文件编号便查询
设计FMEA编号原：DFMEA 零（组）件图号
例 DFMEA QKZ7C010
2〕系统子系统零部件名称编号：
注明适分析级填入分析系统子系统零部件名称编号 设计FMEA组必须展开DFMEA特定活动确定系统子系统部件组成
A〕系统FMEA范围：
系统作子系统组成子系统般组设计系统FMEA焦点确保组成系统子系统间接口交互作该系统车辆系统顾客接口覆盖
B〕子系统FMEA范围：
子系统FMEA通常系统组成局部子系统FMEA焦点确保组成子系统部件间接口交互作覆盖
C〕部件FMEA范围：
部件FMEA通常子系统组成局部焦点FMEA
3〕 设计责：
填入整车厂〔OEM〕公司设计部门组
4〕 编制者：
填入负责编制DFMEA工程师姓名
公司名称
5〕 车年型工程〔产品型号〕：
填入分析设计应影响车年型工程产品型号〔果话〕
6〕 关键日期：
填入初次DFMEA应完成时间日期该日期应超方案D型图纸发布日期
7〕 DFMEA日期：
填入编制DFMEA原始稿日期新修订日期
8〕 核心组：
列出权确定执行务责部门名称姓名
9〕 工程功：
填入分析工程名称编号简明文字说明分析工程满足设计意图功包括该系统运行环境〔：规定温度压力湿度范围设计寿命〕相关信息〔：度量测量变量〕果该工程种功失效模式应功单独列出
10〕 潜失效模式：
特定工程功列出潜失效模式前提种失效发生定发生
A潜失效模式指零部件子系统系统未达实现工程功栏中描
述预期功情况〔预期功失效〕种潜失效模式会更高级子系统系统潜失效模式起者更低级零部件潜失效模式影响果
B 确定潜失效模式时设计工程师TGW〔运行出错〕研究疑虑报告组头脑风暴结果回忆作起点时出现特定运行环境条件〔：热冷枯燥灰尘等〕特定条件〔：超均里程路段仅城市行驶等〕潜失效模式应予考虑
C 典型失效模式限情况：裂纹变形松动泄漏粘结氧化断裂支撑缺乏等潜失效模式应标准化技术术语描述必顾客发觉现象相
11〕 潜失效果：
指顾客感受失效模式功影响填入失效模式系统功影响顾客感受样应根顾客发现历情况描述失效果〔应记住顾客部顾客外部终顾客〕果失效模式影响安性法规符合性清楚予说明
A 失效果必须分析具体
系统子系统零部件说明应记住级零
件子系统系统间存着系统层次关系
〔方：零件会断裂样会引起总成振动导致系统间歇性运行系统间歇性运行会造成性降终导致顾客满需组集体智慧预测失效果〕
B 典型失效果限
情况：噪声工作正常外观良稳定间歇性工作粗糙起作异味工作减弱运行间歇热衰变泄露符合法规等
12〕 严重度〔S〕：
严重度仅适果严重度评定准分级分1—10级〔见附件〕严重度数值降低通改变设计够实现
13〕 级：
填入需附加设计程控制部件子系统系统产品特殊特性分级〔：关键重〕产品程特殊特性符号应栏目中予明确标识注明
14〕 失效潜起机理：
失效潜起指设计薄弱局部迹象结果失效模式列出失效模式想失效起失效机理起机理应简明全面列出便针性采取补救努力适纠正措施
A 典型失效起包括限
列情况：规定材料正确设计寿命设想缺乏应力润滑力缺乏维修保养说明充分算法正确维护说明书软件标准外表精加工标准行程标准缺乏规定摩擦材料热规定公差等
B 典型失效机理包括限情况：屈服化学氧化电移疲劳材料稳定性磨损腐蚀
15〕 频度〔O〕：
A 描述频度级数着重描述性
级数相意义绝具体数值频度数取值失效率范围关反响实际出现性通设计更改预防控制失
效模式起机理影响频度数降低唯途径潜失效起机理出现频度评定准分级分1—10级〔见附件二〕确定估计值时需考虑问题：
l 类似零部件子系统系统
维修档案现场验？
l 部件前水部件
子系统系统相类似？
l 相先前水零部件子系
统系统作变化显著？
l 零部件否先前水部件
着根？
l 零部件否全新？
l 零部件途变化？
l 环境改变？
l 针该途否采取工程分
析〔性〕估计预期拟频度数？
l 否采取预防性控制措施？
B 应采致频度分级规保持
连续性DFMEA组应 相互致评定准定级方法达成致意见产品分析作调整
16〕 现行设计控制：
列出已完成承诺完成预防措施设计确认验证活动活动确保设计考虑失效模式起机理足够现行设计控制指已正样类似设计采措施〔例：道路试验设计评审失效安设计数学研究台架试验室试验行性评审样件试验试验等〕DFMEA组应直致力设计控制改良：实验室创立新系统试验创立新系统模型运算方法等
A 考虑两种类型设计控制：
l 预防：防止失效起机理失效模式出
现者降低出现率
l 探测：工程投产前通分析方法物
理方法探测出失效起机理者失效模式
B 果途径先采预防控制假设预防性控制融入设计意图成局部会影响初频度定级探测度初定级探测失效起机理探测失效模式设计控制根底
l DFMEA分析表现行设计控制栏中果没确定预防控制样类似设计没应预防控制
l 旦确定设计控制评审预防措施决定否需变化频度数
17〕 探测度〔D〕：
指设计控制中列正确探测控制相关联定级数探测度某FMEA范围相级获较低探测度数定级通常方案设计控制〔：预防确认验证等活动〕必须予断改良易探测度评价指标分1—10级〔见附件三〕 DFMEA组应相互致评定准定级方法达成致意见产品分析作调整设计开发程中早采探测控制确定探测度定级DFMEA组应评审频度数定级确保频度数定级适宜
18〕风险序数〔RPN〕：
风险序数〔RPN〕严重度数〔S〕频度数〔O〕
探测度数〔D〕三项数字积
填入RPN〔S〕×〔O〕×〔D〕
风险序数〔RPN〕设计风险性度量风险序数〔RPN〕应设计中担忧事项进行排序〔例图〕RPN值1—1000范围般情况RPN值严重度〔S〕高时应予特注意
A〕RPN≥100〔顾客规定求〕时应采
取纠正措施努力减该数值
B〕严重度数〔S〕≥8〔顾客规定求〕时应采取纠正措施
19〕 建议措施：
失效模式RPN值排出次序应首先针高严重度高RPN值组指定工程进行预防纠正措施工程评价建议措施意图序降低风险级：严重度频度探测度
A 般情况RPN值严重度910时必须予特注意确保现行设计控制预防纠正措施针种风险已确定潜失效模式果会终户造成危害情况应考虑预防纠正措施便通消减弱控制起防止失效模式产生
B严重度值910工程予特关注DFMEA组考虑失效模式意图降低严重度次频度次探测度
C 建议措施目通改良设计降低风险提高顾客满意度建议措施应情况中进行考虑局限措施：
l 修改设计尺寸公差
l 修改材料标准
l 试验设计〔尤存重相互作起时解决问题技术〕
l 修改试验方案
D 设计更改导致严重度降低
通设计更改消控制失效模式起机理效降低频度增加设计确认验证措施仅导致探测度值降低增加设计确认验证针失效模式严重度频度种工程措施太期采特定失效模式起控制组合果工程评价认需采建议措施该栏中填写〞予明确注明
20〕 建议措施责：
填入项建议措施责组织名称姓名目标完成日期
21〕 采取措施：
措施实施填入实际措施简说明生效日期
22〕 纠正RPN：
确定预防纠正措施估算记录纠正严重度频度探测度值结果计算记录纠正RPN值结果果没采取措施纠正RPN〞档应取值栏目空白纠正定级数值应进行复查评审果必采取进步措施话应重复6919〕—6922〕步骤
6 10 工程组应负责保证建议措施已实施已妥善落实FMEA动态文件仅应表达新设计水应表达新采取关措施包括开始生产发生设计更改措施
设计工程师 采种方式保证找出关注问题明确建议措施实施方式包括限情况：
1〕 保证设计求实现
2〕 评审工程图样标准
3〕 确认已反映装配生产文件中
4〕 评审程FMEA控制方案
6 11 新产品试生产正式投产旧产品批量生产接受顾客投诉〔抱怨〕退货出现新失效模式时工程组应时进行设计失效模式果分析〔DFMEA〕更改DFMEA相关资料
612 DFMEA资料工程组负责存档保具体Q6DG13401文件资料控制程序Q6DG13402质量记录控制程序执行
DFMEA表
7 附件
附件：严重度评价准
附件二：频度评价准
附件三：探测度评价准
附件：严重度评价准：
果
评 定 准 ： 果 严 重 度
严重度
警告严重危害
种非常严重失效形式没失效预兆情况影响行车安符合政府法规
10
警告严重危害
种非常严重失效形式具失效预兆前提发生影响行车安符合政府法规
9
高
车辆工程运行〔丧失根功〕
8
高
车辆工程运行性降顾客非常满意
7
中等
车辆工程运行舒适性方便性工程运行顾客满意
6
低
车辆工程运行舒适性方便性工程性降顾客满意
5
低
配合外观尖响卡嗒响等工程舒服数顾客〔75〕感觉缺陷
4
轻微
配合外观尖响卡嗒响等工程舒服50顾客感觉缺陷
3
轻微
配合外观尖响卡嗒响等工程舒服辩识力顾客〔25〕感觉缺陷
2
区分果
1
注：方证组应评定准分级规达成致意见否理者代表裁定产品分析做修改推荐建议修改确定910严重度数值严重度数值定级1失效模式作进步分析
附件二：频度评价准：
失效发生性
失效率
频度数
高：持续性失效
≥100 1000辆车工程
10
50 1000辆车工程
9
高：常性失效
20 1000辆车工程
8
10 1000辆车工程
7
中等：偶然性失效
5 1000辆车工程
6
2 1000辆车工程
5
1 1000辆车工程
4
低：相少发生失效
05 1000辆车工程
3
01 1000辆车工程
2
极低：失效太发生
≤0010 1000辆车工程
1
注：方证组应相互致评定准定级方法达成致意见否理者代表裁定产品分析作调整
附件三：探测度评价准：
探 测 度
评价准：设计控制探测出性
探测度
定 级
绝肯定
设计控制找出潜起机理续失效模式根没设计控制
10
极少
设计控制极少时机找出潜起机理续失效模式
9
极少
设计控制极少时机找出潜起机理续失效模式
8
少
设计控制少时机够找出潜起机理续失效模式
7
少
设计控制较少时机找出潜起机理续失效模式
6
中等
设计控制中等时机找出潜起续失效模式
5
中
设计控制中时机找出潜起机理续失效模式
4
设计控制较时机找出潜起机理续失效模式
3
设计控制时机够找出潜起机理续失效模式
2
肯定
设计控制肯定够找出潜起机理续失效模式
1
注：方证组应相互致评定准定级方法达成致意见否理者代表裁定产品分析作调整设计开发程中早采探测控制确定探测度定级方证组应评审频度数定级确保频度数定级适宜
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企业标准
Q6DG137072003
设计失效模式果分析程序
20030420发布 20030501实施
发 布
设计失效模式果分析程序
1 目：
确定产品相关设计潜失效模式潜设计失效机理起评价设计失效顾客潜影响找出失效条件设计控制变量够防止减少潜失效发生措施完善设计程确保顾客满意
2 范围：
公司新产品产品更改应环境变化零件〔包括：产品交付顾客抱怨〔投诉〕退货产品〕均适
3 引文件：
Q6DG134012003 文件资料控制程序
Q6DG134022003 质量记录控制程序
Q6DG137012003 产品质量先期筹划程序
4 术语定义：
DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis〔设计失效模式果分析〕英文简称
失效：规定条件（环境操作时间〕完成定功产品参数值维持规定限间工作范围导致零组件破裂卡死等损坏现象
严重度〔S〕：指定失效模式严重影响果级严重度单FMEA范围相定级结果
频度〔O〕：指某特定失效起机理设计寿命出现性
探测度〔D〕：指设计控制中列正确探测控制相关联定级数探测度某FMEA范围相级
风险优先数〔RPN〕：指严重度数〔S〕频度数〔O〕易探测度数〔D〕三项数字积
顾客：仅仅终者〞包括负责整车设计更高层总成设计工程师设 计组负责生产装配售效劳活动生产工艺工程师
5 职责：
工程组负责设计失效模式果分析〔DFMEA〕制定理
6 工作流程容：
工作流程
工作容说明
表单
顾客需求公司求提出
A
61工程组产品质量先期筹划程序产品图纸图样设计工作全部结束完成前 分析系统子系统零部件框图开始新产品产品更改应环境变化零件中产品特性〔特产品特殊特性〕进行DFMEA框图环境极限条件DFMEA流程图风险评定表DFMEA分析填写DFMEA框图环境极限条件表〞DFMEA流程图风险评定表〞潜失效模式果分析〔设计FMEA〕〞表中然工程组组长审查核准防止产品设计开发程中发生缺陷
611 设计FMEA份动态文件应设计概念终形成时前开始产品开
B
确定程流程图风险评定图
确定DFMEA环境极限框图
A
发阶段中发生更改获更信息时应时持续断修改更新终产品加工图样完成前全部完成
612 设计FMEA针设计意图假定该设计意图进行生产装配制造装配程中发生潜失效模式原机理需包括设计FMEA中未包含设计FMEA中时识影响果控制应包括程FMEA中
613 设计FMEA程控制克服中潜设计缺陷确实考虑制造装配程中技术体力限制〔例：必拔模—斜度外表处理限制装配空间工具接性钢材淬硬性限制公差程力性等〕
6131 设计FMEA应考虑产品维护〔效劳〕回收技术体力限制〔：工具接性诊断指南力材料分类符号—回收等〕
62 设计失效模式果分析〔PFMEA〕流程图风险评定表中风险分析评估应包括单零件产品特性〔：产品外观尺寸功性等〕总成产品特性 〔：产品外观尺寸功性等〕
63 设计FMEA分析应分析系统子系统零部件DFMEA环境极限框图开始DFMEA框图指示信息源力流体等流程目明确方框交付容〔输入〕方框中完成程〔功〕方框交付容〔输出〕DFMEA框图说明分析中工程间关系建立分析逻辑序FMEA准备工作中框图复制件应伴FMEA程
64 设计失效模式果分析〔DFMEA〕应整产品设计程中流程图风险评定开始流程 图应确定系统子系统零部件关产品特性参数分析产品设计程中步骤评定程风险评定高风险工程特殊特性应优先采取纠正预防措施顾客求公司认需中等风险应纠正预防措施
641 确定潜失效模式应采取纠正预防措施消潜失效模式断 减少发生性寻找正确改善方法努力改良程防止发生缺陷预防潜失效发生检测找出缺陷失效
65 设计FMEA分析程中评价列高RPN〔RPN≧100〕工程严重度≧8工程公司必须列特殊特性时评价高RPN〔RPN≧100〕工程严重度≧8工程公司必须制定纠正预防措施降低高
DFMEA框图环境极限条件表
DFMEA流程图风险评定表
B
填写DFMEA表
填写DFMEA编号
填写系统子系统零部件名称编号
填写设计责
填写编制者
C
C
填写车年型工程
填写关键日期
填写DFMEA日期
填写核心组
填写工程功
填写潜失效模式
填写潜失效果
D
D
填写严重度〔S〕
填写级
填写失效潜起机理
填写频度〔O〕
E
E
填写现行设计控制措施
F
F
填写探测度〔D〕
填写风险序数〔RPN〕
填写建议措施
G
H
H
G
填写建议措施责
填写采取措施
填写纠正RPN
纠正定级数值评审
NO
YES
资料档
RPN工程严重度≧8工程必须附明确探测方法
66 特殊特性均需设计失效模式果分析〔DFMEA〕中加说明特殊特性符 号记号设计失效模式果分析〔DFMEA〕中进行明确标识
67 进行设计失效模式果分析〔DFMEA〕采QS9000质量体系标准参考手册潜 失效模式果分析中规定格式潜失效模式果分析表〔设计FMEA〕〞进行〔顾客特殊求时顾客规定表单进行〕
68 正式进行图纸设计前顾客求时设计失效模式果分析〔DFMEA〕必须提交 顾客评审批准
69设计失效模式果分析表〔DFMEA〕栏目填写说明：
1〕DFMEA编号：
填入DFMEA文件编号便查询
设计FMEA编号原：DFMEA 零（组）件图号
例 DFMEA QKZ7C010
2〕系统子系统零部件名称编号：
注明适分析级填入分析系统子系统零部件名称编号 设计FMEA组必须展开DFMEA特定活动确定系统子系统部件组成
A〕系统FMEA范围：
系统作子系统组成子系统般组设计系统FMEA焦点确保组成系统子系统间接口交互作该系统车辆系统顾客接口覆盖
B〕子系统FMEA范围：
子系统FMEA通常系统组成局部子系统FMEA焦点确保组成子系统部件间接口交互作覆盖
C〕部件FMEA范围：
部件FMEA通常子系统组成局部焦点FMEA
3〕 设计责：
填入整车厂〔OEM〕公司设计部门组
4〕 编制者：
填入负责编制DFMEA工程师姓名
公司名称
5〕 车年型工程〔产品型号〕：
填入分析设计应影响车年型工程产品型号〔果话〕
6〕 关键日期：
填入初次DFMEA应完成时间日期该日期应超方案D型图纸发布日期
7〕 DFMEA日期：
填入编制DFMEA原始稿日期新修订日期
8〕 核心组：
列出权确定执行务责部门名称姓名
9〕 工程功：
填入分析工程名称编号简明文字说明分析工程满足设计意图功包括该系统运行环境〔：规定温度压力湿度范围设计寿命〕相关信息〔：度量测量变量〕果该工程种功失效模式应功单独列出
10〕 潜失效模式：
特定工程功列出潜失效模式前提种失效发生定发生
A潜失效模式指零部件子系统系统未达实现工程功栏中描
述预期功情况〔预期功失效〕种潜失效模式会更高级子系统系统潜失效模式起者更低级零部件潜失效模式影响果
B 确定潜失效模式时设计工程师TGW〔运行出错〕研究疑虑报告组头脑风暴结果回忆作起点时出现特定运行环境条件〔：热冷枯燥灰尘等〕特定条件〔：超均里程路段仅城市行驶等〕潜失效模式应予考虑
C 典型失效模式限情况：裂纹变形松动泄漏粘结氧化断裂支撑缺乏等潜失效模式应标准化技术术语描述必顾客发觉现象相
11〕 潜失效果：
指顾客感受失效模式功影响填入失效模式系统功影响顾客感受样应根顾客发现历情况描述失效果〔应记住顾客部顾客外部终顾客〕果失效模式影响安性法规符合性清楚予说明
A 失效果必须分析具体
系统子系统零部件说明应记住级零
件子系统系统间存着系统层次关系
〔方：零件会断裂样会引起总成振动导致系统间歇性运行系统间歇性运行会造成性降终导致顾客满需组集体智慧预测失效果〕
B 典型失效果限
情况：噪声工作正常外观良稳定间歇性工作粗糙起作异味工作减弱运行间歇热衰变泄露符合法规等
12〕 严重度〔S〕：
严重度仅适果严重度评定准分级分1—10级〔见附件〕严重度数值降低通改变设计够实现
13〕 级：
填入需附加设计程控制部件子系统系统产品特殊特性分级〔：关键重〕产品程特殊特性符号应栏目中予明确标识注明
14〕 失效潜起机理：
失效潜起指设计薄弱局部迹象结果失效模式列出失效模式想失效起失效机理起机理应简明全面列出便针性采取补救努力适纠正措施
A 典型失效起包括限
列情况：规定材料正确设计寿命设想缺乏应力润滑力缺乏维修保养说明充分算法正确维护说明书软件标准外表精加工标准行程标准缺乏规定摩擦材料热规定公差等
B 典型失效机理包括限情况：屈服化学氧化电移疲劳材料稳定性磨损腐蚀
15〕 频度〔O〕：
A 描述频度级数着重描述性
级数相意义绝具体数值频度数取值失效率范围关反响实际出现性通设计更改预防控制失
效模式起机理影响频度数降低唯途径潜失效起机理出现频度评定准分级分1—10级〔见附件二〕确定估计值时需考虑问题：
l 类似零部件子系统系统
维修档案现场验？
l 部件前水部件
子系统系统相类似？
l 相先前水零部件子系
统系统作变化显著？
l 零部件否先前水部件
着根？
l 零部件否全新？
l 零部件途变化？
l 环境改变？
l 针该途否采取工程分
析〔性〕估计预期拟频度数？
l 否采取预防性控制措施？
B 应采致频度分级规保持
连续性DFMEA组应 相互致评定准定级方法达成致意见产品分析作调整
16〕 现行设计控制：
列出已完成承诺完成预防措施设计确认验证活动活动确保设计考虑失效模式起机理足够现行设计控制指已正样类似设计采措施〔例：道路试验设计评审失效安设计数学研究台架试验室试验行性评审样件试验试验等〕DFMEA组应直致力设计控制改良：实验室创立新系统试验创立新系统模型运算方法等
A 考虑两种类型设计控制：
l 预防：防止失效起机理失效模式出
现者降低出现率
l 探测：工程投产前通分析方法物
理方法探测出失效起机理者失效模式
B 果途径先采预防控制假设预防性控制融入设计意图成局部会影响初频度定级探测度初定级探测失效起机理探测失效模式设计控制根底
l DFMEA分析表现行设计控制栏中果没确定预防控制样类似设计没应预防控制
l 旦确定设计控制评审预防措施决定否需变化频度数
17〕 探测度〔D〕：
指设计控制中列正确探测控制相关联定级数探测度某FMEA范围相级获较低探测度数定级通常方案设计控制〔：预防确认验证等活动〕必须予断改良易探测度评价指标分1—10级〔见附件三〕 DFMEA组应相互致评定准定级方法达成致意见产品分析作调整设计开发程中早采探测控制确定探测度定级DFMEA组应评审频度数定级确保频度数定级适宜
18〕风险序数〔RPN〕：
风险序数〔RPN〕严重度数〔S〕频度数〔O〕
探测度数〔D〕三项数字积
填入RPN〔S〕×〔O〕×〔D〕
风险序数〔RPN〕设计风险性度量风险序数〔RPN〕应设计中担忧事项进行排序〔例图〕RPN值1—1000范围般情况RPN值严重度〔S〕高时应予特注意
A〕RPN≥100〔顾客规定求〕时应采
取纠正措施努力减该数值
B〕严重度数〔S〕≥8〔顾客规定求〕时应采取纠正措施
19〕 建议措施：
失效模式RPN值排出次序应首先针高严重度高RPN值组指定工程进行预防纠正措施工程评价建议措施意图序降低风险级：严重度频度探测度
A 般情况RPN值严重度910时必须予特注意确保现行设计控制预防纠正措施针种风险已确定潜失效模式果会终户造成危害情况应考虑预防纠正措施便通消减弱控制起防止失效模式产生
B严重度值910工程予特关注DFMEA组考虑失效模式意图降低严重度次频度次探测度
C 建议措施目通改良设计降低风险提高顾客满意度建议措施应情况中进行考虑局限措施：
l 修改设计尺寸公差
l 修改材料标准
l 试验设计〔尤存重相互作起时解决问题技术〕
l 修改试验方案
D 设计更改导致严重度降低
通设计更改消控制失效模式起机理效降低频度增加设计确认验证措施仅导致探测度值降低增加设计确认验证针失效模式严重度频度种工程措施太期采特定失效模式起控制组合果工程评价认需采建议措施该栏中填写〞予明确注明
20〕 建议措施责：
填入项建议措施责组织名称姓名目标完成日期
21〕 采取措施：
措施实施填入实际措施简说明生效日期
22〕 纠正RPN：
确定预防纠正措施估算记录纠正严重度频度探测度值结果计算记录纠正RPN值结果果没采取措施纠正RPN〞档应取值栏目空白纠正定级数值应进行复查评审果必采取进步措施话应重复6919〕—6922〕步骤
6 10 工程组应负责保证建议措施已实施已妥善落实FMEA动态文件仅应表达新设计水应表达新采取关措施包括开始生产发生设计更改措施
设计工程师 采种方式保证找出关注问题明确建议措施实施方式包括限情况：
1〕 保证设计求实现
2〕 评审工程图样标准
3〕 确认已反映装配生产文件中
4〕 评审程FMEA控制方案
6 11 新产品试生产正式投产旧产品批量生产接受顾客投诉〔抱怨〕退货出现新失效模式时工程组应时进行设计失效模式果分析〔DFMEA〕更改DFMEA相关资料
612 DFMEA资料工程组负责存档保具体Q6DG13401文件资料控制程序Q6DG13402质量记录控制程序执行
DFMEA表
7 附件
附件：严重度评价准
附件二：频度评价准
附件三：探测度评价准
附件：严重度评价准：
果
评 定 准 ： 果 严 重 度
严重度
警告严重危害
种非常严重失效形式没失效预兆情况影响行车安符合政府法规
10
警告严重危害
种非常严重失效形式具失效预兆前提发生影响行车安符合政府法规
9
高
车辆工程运行〔丧失根功〕
8
高
车辆工程运行性降顾客非常满意
7
中等
车辆工程运行舒适性方便性工程运行顾客满意
6
低
车辆工程运行舒适性方便性工程性降顾客满意
5
低
配合外观尖响卡嗒响等工程舒服数顾客〔75〕感觉缺陷
4
轻微
配合外观尖响卡嗒响等工程舒服50顾客感觉缺陷
3
轻微
配合外观尖响卡嗒响等工程舒服辩识力顾客〔25〕感觉缺陷
2
区分果
1
注：方证组应评定准分级规达成致意见否理者代表裁定产品分析做修改推荐建议修改确定910严重度数值严重度数值定级1失效模式作进步分析
附件二：频度评价准：
失效发生性
失效率
频度数
高：持续性失效
≥100 1000辆车工程
10
50 1000辆车工程
9
高：常性失效
20 1000辆车工程
8
10 1000辆车工程
7
中等：偶然性失效
5 1000辆车工程
6
2 1000辆车工程
5
1 1000辆车工程
4
低：相少发生失效
05 1000辆车工程
3
01 1000辆车工程
2
极低：失效太发生
≤0010 1000辆车工程
1
注：方证组应相互致评定准定级方法达成致意见否理者代表裁定产品分析作调整
附件三：探测度评价准：
探 测 度
评价准：设计控制探测出性
探测度
定 级
绝肯定
设计控制找出潜起机理续失效模式根没设计控制
10
极少
设计控制极少时机找出潜起机理续失效模式
9
极少
设计控制极少时机找出潜起机理续失效模式
8
少
设计控制少时机够找出潜起机理续失效模式
7
少
设计控制较少时机找出潜起机理续失效模式
6
中等
设计控制中等时机找出潜起续失效模式
5
中
设计控制中时机找出潜起机理续失效模式
4
设计控制较时机找出潜起机理续失效模式
3
设计控制时机够找出潜起机理续失效模式
2
肯定
设计控制肯定够找出潜起机理续失效模式
1
注：方证组应相互致评定准定级方法达成致意见否理者代表裁定产品分析作调整设计开发程中早采探测控制确定探测度定级方证组应评审频度数定级确保频度数定级适宜
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