- 1. 第十八章 精益生产方式 第一节精益生产方式的产生及其意义
第二节制造过程的精益生产管理系统
第三节精益生产方法在其他方面的管理方法
- 2. 第一节 精益生产方式的产生及其意义一、精益生产方式产生的背景
二、精益生产方式的基本特征
三、精益生产方式的竞争优势
四、精益生产方式的意义
- 3. 一、精益生产方式产生的背景 1886年,汽车诞生于德国
第一次重大变革。
1913年,福特(T型汽车)采用流水生产方式。
优点:1. (发电机)工时由750减低到226分;汽车总装工时由750降低到93分;2. 汽车价格成倍下降,适应美国当时国情,一举把汽车从少数人富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具。
缺点:不适应多品种需求
第二次丰田的精益生产方式。
二次大战以后,日本汽车市场小、资金缺乏,效率只有美国的1/9。
原因:存在大量的浪费。
- 4. 二、精益生产方式的基本特征生产组织形式:对象专业化形式
特征:
1 .生产指令采用后工序拉动方式
2. 组织作业小组形成“自律微调”功能
3. 采用专业化协作化形式
4. 采用“主查”负责制与并行工程相结合的形式
5. 管理简化
- 5. 三、精益生产方式的竞争优势经济萧条时期也能挣钱
精益生产方式的明显优势:
1. 人力资源利用提高2倍
2. 新产品开发周期缩短1/2~1/3
3. 在制品库存减少到1/10
4. 厂房空间减小1/2
5. 成品库存减少到1/4
6 .产品质量3倍
- 6. 四、精益生产方式的意义“改变世界的机器 ”
- 7. 第二节 制造过程的精益生产管理系统一、基本管理思想
二、制造过程中的主要方法
三、精益生产方法的生产管理系统体系
- 8. 一、基本管理思想 1.一个核心思想
2.准时化生产
3.系统应该具有自动检错功能
4.注重人的管理
5.提倡逆向思维
- 9. 一、基本管理思想 1.一个核心思想—— 消除浪费
浪费------无效劳动,即不能增加附加值的劳动
过量生产
多用了人力与物料
质量缺陷
设备空闲、设备故障
等候时间----加工、检验、运送、储存时间等
运送
过量库存
缺乏整体性----工艺流程不完善
- 10. 一、基本管理思想 2.准时化生产—— 只在需要的时间,只生产所需要的产品 及数量,也就是说,既不多也不少,既不早也不晚
优点:
减少库存
避免过量生产
3.系统应该具有自动检错功能
给机器加自动检错装置,发现问题自动停车
手工作业工人,只要发现问题,立即停产。
- 11. 一、基本管理思想 4 .注重人的管理 ----贯彻以人为本的思想
提高员工的地位
特别适用于发展中国家
5.提倡逆向思维----倒过来想、倒过来干
准时化生产方式把销售看成起点,是拉动式----前工序只生产后工序所需要的制品。
传统生产方式(MRPⅡ)是推动式----不管后工序需要与否,前工序按计划生产,然后送往后工序。
- 12. 二、制造过程中的主要方法 (一)看板管理
(二)零库存管理
(三)平准化生产
(四)缩短生产周期
(五)少人化管理
(六)小组工作法
- 13. (一)看板管理 1.看板管理的基本概念
2.看板管理的功能和作用
3.看板的种类及其形式
4.看板使用方式
- 14. (一)看板管理 1.看板管理的基本概念
看板管理,是大野耐一从超市经营得到启发而产生的
看板管理是一种生产管理技术,是利用看板传递指令,实现准时化生产的一种管理手段。
2.看板管理的功能和作用
1). 各工序只生产后道工序所需要的产品, 避免生产不必要的产品
2). 避免和减少非急需品的库存量
3). 最后的产成品数量与生产指令所指示的数量一致
4). 防止过量生产和过量运送
5). 便于管理
- 15. (一)看板管理 3. 看板的种类及其形式
种类:1)取货看板,起取货指令作用;2)生产看板,命令立即生产
形式:卡片、容器、信号灯、彩球
看板数目K = (生产周期期间的平均需求 + 安全库存)/每个标准容器中所装零件数
4.看板使用方式----见P425 图18.2
1).每一个容器上必须带有一个看板
2).后道工序总是从前道工序那里领取零件
3).没有取货看板, 不能将装满零件的容器从其存放处运走
4).容器内应始终装相同数量的零件
5).不能将不良质量的零件送往后道工序
6).总生产数量不能超过系统中生产看板所指令的总生产数
- 16. (二)零库存管理1.库存的两面性
(1)库存是财富,占用流动资金是债务
(2)库存保证连续生产,占用资金、人力、面积造成浪费
2.库存掩盖了管理缺陷
3.零库存管理的哲理
目的:通过减少库存,发现管理中的存在的问题,使系统得到改善
是不断提高的过程,追求尽善尽美
- 17. (三)平准化生产1.平准化生产的含义
同一条生产线上均匀地混合地生产各种产品
2.专用设备通用化
3.平准化的生产计划
第一步,提前2个月制定产品品种、数量计划
第二步,再提前1个月修订生产计划
第三步,进入计划执行阶段,提前2天制定日计划的投产顺序排序,并下达到最后工序(总装部门)
- 18. (四)缩短生产周期 1.生产同步化
2.一物一流生产
3.小批生产
4.快速更换工装
- 19. (四)缩短生产周期1.生产同步化
利用看板管理,使同一产品的所有零件加工作业同时进行
2.一物一流生产
要求工序之间不设库存,前工序加工完毕,立即送往下一工序
- 20. (四)缩短生产周期3.小批生产
对铸、锻等工艺,通过减小批量缩短生产周期
条件:批量减小的倍数=设备调整时间减小的倍数。例如, 批量减小20倍 = 设备调整时间也应减小20倍
小批量生产的4个原因:
1. 分成小批量生产有助于减少库存, 缩短库存周期, 加速库存周转。
2. 在成批生产中分小批量加工操作,能缩短工件在每道工序前等候加工的时间, 从而缩短生产周期。
3. 有助于较早发现质量缺陷, 减少产品重新加工的程度和数量。
4.有助于使生产负荷趋于均衡, 便于作业安排和容纳多种产品在同一工作单元中的生产, 提高生产计划的灵活性和适应性。
- 21. (四)缩短生产周期4.快速更换工装(缩短作业更换时间)
缩短作业更换时间的6个步骤:
1). 选择作业更换操作耗费时间长的机器或瓶颈工序作为改进的对像。
2). 记录当前作业更换操作所浪费的时间作为对比标准。
3). 分析作业更换中的各项操作步骤。
4). 通过改进操作消除找寻工具或运送等不必要且只造成浪费的行为, 并简化其余操作步骤。
5). 根据各种操作性质对作业更换时间进行区分: (1) 内部(操作)时间;(2) 外部(操作)时间。
6). 对原作业更换的操作进行方法或工具上的改善,缩短停机时间。
- 22. (五)少人化管理1.培养多能工
目的:灵活自如的安排工人。
2.设备U型排列 ----见P430图18.4和图18.5
要求:生产线的入口和出口由同一工人操作,可以严格的控制加工的节奏
目的:任务减少时减少操作工人
指导思想:宁可停设备,但不停人;宁可损失设备工时,但不过量生产。
- 23. (六)小组工作法1.小组工作法的特点
强调协作与团队精神
2.小组工作法的意义
1).有利于人力资源的开发;2).使权利和责任结合于小组;3).有利于团结协作
3.实施方法
对小组进行考核:责任共负,成果共享
特点:小组成员由共同承担某一作业的人员组成
- 24. 三、精益生产方法的生产管理系统体系 见P433T图186
- 25. 第三节 精益生产方式在其他方面的管理方法自学