第部分 工业工程
第章 IE基础
1 IE (Industrial Engineering) 概
IE定义
J 谓IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
J 综合系统进行稳定化时显示评价形成结果工学分析设计原技法时数学然科学社会科学等专业知识技法
MACHINE
MACHINE
机 MACHINE
MACHINE
IE
(综合化系统改善)
法 MACHINE
MACHINE
物 MACHINE
MACHINE
图I 1—1
定义具体化
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE研究目
IE针生产现场中心作业进行
(1) 系统分析：作现系统应该达成果实际没达预计成果时进行发现问题进行控制理研究
(2) 系统改善：现系统达成果够充分作业方便必改善中部分时候研究改善办法
(3) 系统设计：发生新状况现系统难达充分成果时查找需求研究设计新系统
IE历史
年代
员
业 绩
第期
(19世纪中期)
E
WHITNEY
互换性方式原理发表（1800）
－谓互换性方式公差赋予切产品什产品相互间交换性质
第二期
(19世纪末期)
FW
TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
－确立IE基础
－取日工作量标准改善工作方法
FB
GIBRETH
动作研究(1911年)
—基动作分18种类寻找方法
第三期
第二次世界战期间
EM A Y O
MORAL发现
W A
SHEWART
创造理图（1931年）
第四期
第二次世界战
AIIE(美国IE学会)创立
1948年
表I1 —1
2 IE发展方
IE重性
J 着生产结构复杂化生产程中机器间相互作等分析必性断增加现象未分析结果决策起作
(日 94美国 87)
正提高 差 反应降低
日
48
46
4
2
美国
61
26
11
2
[IE 决策影响]
图I1 —IE位
2
(1) 作常识性IE
通基础性IE技法教育公司员工应该懂特制造现场理者监督者说必作必修课学
(2) 作理系统IE
应IE基原理方法开发解决现场问题种应工具必须理系统发展必引进日美国已开发系统进行修改完善IE理进行取舍选择发展成环境相吻合特公司生产系统相吻合成现场理中稳定理系统发展IE方
(3) 培养IE专家
述开展两方面工作首先应通企业培养起先头作IE专家更加体系化方法推进IE进行普外通实践提高IE方法理解程度培养更更高水专家非常重
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发计划理系统工作系统协助阶层理者工作
3深入推广IE活动
营者必须具备坚决决心
企业进行IE活动进行深入推广绝条件营者首先认识IE必性IE活动开展深入推广必须坚决决心率先接受教育实践
(1) 营者必须具备坚决决心
(2) 明确方针目标
(3) 创造出必须执行氛围
(4) 刺激理者
(5) 明确严格评价理者
(6) 教育理者
(7) 组织IE专家
(8) IE专家培训
(9) 设定IE专家评价方法进行评价
明确IE活动方针目标
明确设定生产效率目标成目标创造出理者职员目标活动氛围阶段第阶段
组织理体系刺激理者
(1) 确立理体系
阶段实现系统手段分担代系统功系统阶段必须通专业技术性系统提供必服务应权利支持实力系统支持生存
(2) 重新组织理体系
必探讨现组织否处正确理状态确定理者业绩评价尺度明确理目标外制造程中业绩评价应根良品率劳动生产性设备生产性成效率交货期达成率灾害率等量化数进行评价
作理者
现阶段决策时灵活运5W1H技术
长远考虑应培养惯：
(1) 学会您工作范围新信息留出必时间
(2) 解想什想做什留出必时间
(3) 利沟通信息想应享什信息
(4) 决策前确认相关业务员意见没正确反映
4IE分类
基IE应IE
(1) IE属古典IE指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）作业测定（WM：WORK MEASUREMENT）
(2) 应IE基IE基础生产活动中素象IE包括QCVEOR等
QA
QC
VE
机工程学
OR
济学
方法研究
作业测定
基IE
应IE
图I1 —3
方法研究作业测定
(1) 基IE范围分方法研究作业测定
(2) 方法研究目作业系统设计改善作业者动作分析作业者设备等作业分析现场工序分析等属方法研究通方法研究做作业系统设计业务设计作业时间缩短等发展理想系统
(3) 作业测定分析效率技术包含制定标准时间改善目标时间制定测定作业效率等作业测定重点放现场生产性应扩领域提高系统生产性理测量生产性
5IE分析体系
J IE分析体系中通方法研究分析作业系统化作业强调方法通作业测定中分析运转状态测定单位作业时间设定标准时间作业量
J 通方法研究作业测定设定佳方法时间组合设计维持佳作业系统
工作素分解
运转状态分析记录
连续运转分析
工作取样等方法
测定评价
秒表法
标准材料法
PTS法WF法等
评价检讨
精密时间
佳运转时间
必空闲时间
标准时间
标准作业量
象选定
象选定
方法
佳作业系统设计确立维持
图I1 —4
6现状问题
问题三领域
方法研究
作业系统化作业设计改善
象选定
方法分析记录
工序分析
联合作业分析
动作分析等方法
改善事项检讨
5W1H
目序
方法等
作业测定
排浪费时间标准时间设定效率测定
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
(1) 日常问题(复原性问题)
标准明确超标做问题维持标准清妨碍素
(2) 创新问题(革新问题)
提高标准（基准）水解决妨碍素开发机会时目标间差异作问题
(3) 探求问题(新挑战)
问题点茫然必须想出策时明确问题质解决问题
革新性问题
探求问题
新模式
目标
标准
日常问题
现状
图I 1—5
问题三领域
问题发现
明确发现问题三领域中属类重什问题需明确问题质话量化形态努力表现出
(1) 日常问题（复原问题）
标准 – 现状 日常问题
日常问题标准现状差序发现问题问题视化
① 明确标准基准
② 定量分析现状
③ 具体量化标准基准差
(2) 创新问题（革新问题）
目标 – 标准 创新问题
创出问题目标标准现状差序发现问题问题视化
① 果断否定现状
② 设定新理水准目标
③ 明确目标现标准基准差异
（3）探求问题(新模式)
新模式 旧模式 探求问题
探求问题新旧模式差序发现问题问题视化
① STARTING POINT思想勾画出新模式
② 握新模式问题果
③ 利CHECK LIST等问题具体化
问题解决序
现状分析
树立改善方案
实 施
结果评价
问题明确化
图I 1—6
问题解决序
明确问题点
(1) 认识问题
通现状握分析数优秀公司较等理想状态原理认识问题
(2) 设定目标问题具体化
握问题重点分析期效果改善性核心问题目性问题具体化(5W1H)
(3) 明确问题解决目象范围
明确目目标探讨结果评价方法明确解决问题组织作
(4) 树立解决问题计划
确立解决问题计划计划进行讨
具体分析现状收集必信息
(1) 树立收集信息计划
考虑现状分析方法决定合适方法精确度树立现场工作员间谈话计划提问方法容序等计划
(2) 信息收集计划基础收集信息
根现状分析方法记录正确实际状态量化数中心收集问题点外利数提出假设证明假设进行观察实验测定
(3) 分析信息追踪彻底原
确认信息数信性外事实进行分类统计学方法解释数图表化反复问什？握问题质掌握根原利散布图等确认现状原间相互关系
根信息分析建立改善方案
(1) 画出理想状态基础构思改善方案
彻底否定现象追求理想状态灵活运检查表ECRS原进行观察思考然制订创造性改善方案积极运科学方法进行讨
(2) 构思评价
提议改善方案克服批判姿态积极接受态度进行评价然济性实践性稳定性质量等方面制定具体评价方案时进行敬业态度部分评价
(3) 改善具体化
实施方案分长短期区分马实践改善方案需长期执行改善方案然通效果费测定制定改善方案优先序准备图纸序图等具体解决方案组织说明会研讨会进行教育通报
实施结果评价Followup
实施改善方案
谓现场7种浪费？
谓现场7种浪费丰田公司JIT生产方式中定义浪费意味着车间发生附加价值行素
(1) 余生产浪费
必产品需时候生产出需产品发生浪费造成剩库存浪费
(2) 等浪费
机器监视作业作业等材料等机器设备障等检查等等
(3) 运输浪费
必搬运时材料堆积移动重新堆积等物体移动造成浪费
(4) 加工身浪费
指必加工作业中合适工装(具)等造成浪费空运转浪费移动浪费准备作业浪费瓶颈工序浪费等
(5) 库存浪费
入库出库浪费空间浪费清点数量浪费堆积材料浪费等
(6) 动作浪费
必运动没附加价值动作寻找浪费步行浪费等
(7) 生产良品浪费
材料浪费投入加工费浪费检查浪费未遵守标准浪费等
章点
IE(Industrial Engineering)定义
IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE历史
年代
员
业 绩
第期 (19世纪中期)
EWHITNEY
互换性方式原理发表（1800）
第二期 (19世纪末期)
FW TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
FB GIBRETH
动作研究(1911年)
第三期 (第二次世界战期间)
EMAYO
MORAL发现
W A SHEWART
创造理图（1931年）
第四期 (第二次世界战)
AIIE(美国IE学会)创立1948年
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发计划理系统工作系统协助阶层理者工作
IE活动稳定化
(1) 营者应具备果断决心
(2) 明确IE活动方针目标
(3) 组织理体系刺激理者
IE分类
基IE：方法研究（ME）作业测定（WM）
IE
应IE：QCVEOR机工程学济学等
问题分类
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
解决问题序
① 明确问题什
② 现象具体分析收集必情报
③ 情报分析树立改善方案
④ 实施改善方案
⑤ 实施结果评价继续
车间7种浪费
① 生产浪费
② 等浪费
③ 运输浪费
④ 加工身浪费
⑤ 库存浪费
⑥ 动作浪费
⑦ 生产良浪费
理 解 确 认 试 题
判 断 题
1 IE分基IE应IE基IE分方法测定作业研究 （╳）
2 作业系列化作业设计改善方法研究目 （〇）
3 做作业测定方法实际业绩资料 （╳）
4 已设定标准基准开始脱离问题定义革新问题 （╳）
5 日常问题意味着标准现象差异 （〇）
选 择 题
6 列IE定义距离什？
(1) IE生产程进行分析方法
(2) IE活工学性分析
(3) IE设定生产现场新标准基准
(4) IE生产情报系统分析象
正确答案： （4）
7 列IE作距离什？
(1) IE企业利益化提供理手段
(2) IE分析发现车间浪费原
(3) IE产品收益构造分析提供重工具
(4) IE级支援理方法手段
正确答案： （3）
8 列IE分析象距离什？
(1) 设备寿命 (2) 作业者作业方法
(3) 材料流动 (4) 工艺相似性
正确答案： （1）
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第部分 工业工程
第章 IE基础
1 IE (Industrial Engineering) 概
IE定义
J 谓IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
J 综合系统进行稳定化时显示评价形成结果工学分析设计原技法时数学然科学社会科学等专业知识技法
MACHINE
MACHINE
机 MACHINE
MACHINE
IE
(综合化系统改善)
法 MACHINE
MACHINE
物 MACHINE
MACHINE
图I 1—1
定义具体化
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE研究目
IE针生产现场中心作业进行
(1) 系统分析：作现系统应该达成果实际没达预计成果时进行发现问题进行控制理研究
(2) 系统改善：现系统达成果够充分作业方便必改善中部分时候研究改善办法
(3) 系统设计：发生新状况现系统难达充分成果时查找需求研究设计新系统
IE历史
年代
员
业 绩
第期
(19世纪中期)
E
WHITNEY
互换性方式原理发表（1800）
－谓互换性方式公差赋予切产品什产品相互间交换性质
第二期
(19世纪末期)
FW
TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
－确立IE基础
－取日工作量标准改善工作方法
FB
GIBRETH
动作研究(1911年)
—基动作分18种类寻找方法
第三期
第二次世界战期间
EM A Y O
MORAL发现
W A
SHEWART
创造理图（1931年）
第四期
第二次世界战
AIIE(美国IE学会)创立
1948年
表I1 —1
2 IE发展方
IE重性
J 着生产结构复杂化生产程中机器间相互作等分析必性断增加现象未分析结果决策起作
(日 94美国 87)
正提高 差 反应降低
日
48
46
4
2
美国
61
26
11
2
[IE 决策影响]
图I1 —IE位
2
(1) 作常识性IE
通基础性IE技法教育公司员工应该懂特制造现场理者监督者说必作必修课学
(2) 作理系统IE
应IE基原理方法开发解决现场问题种应工具必须理系统发展必引进日美国已开发系统进行修改完善IE理进行取舍选择发展成环境相吻合特公司生产系统相吻合成现场理中稳定理系统发展IE方
(3) 培养IE专家
述开展两方面工作首先应通企业培养起先头作IE专家更加体系化方法推进IE进行普外通实践提高IE方法理解程度培养更更高水专家非常重
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发计划理系统工作系统协助阶层理者工作
3深入推广IE活动
营者必须具备坚决决心
企业进行IE活动进行深入推广绝条件营者首先认识IE必性IE活动开展深入推广必须坚决决心率先接受教育实践
(1) 营者必须具备坚决决心
(2) 明确方针目标
(3) 创造出必须执行氛围
(4) 刺激理者
(5) 明确严格评价理者
(6) 教育理者
(7) 组织IE专家
(8) IE专家培训
(9) 设定IE专家评价方法进行评价
明确IE活动方针目标
明确设定生产效率目标成目标创造出理者职员目标活动氛围阶段第阶段
组织理体系刺激理者
(1) 确立理体系
阶段实现系统手段分担代系统功系统阶段必须通专业技术性系统提供必服务应权利支持实力系统支持生存
(2) 重新组织理体系
必探讨现组织否处正确理状态确定理者业绩评价尺度明确理目标外制造程中业绩评价应根良品率劳动生产性设备生产性成效率交货期达成率灾害率等量化数进行评价
作理者
现阶段决策时灵活运5W1H技术
长远考虑应培养惯：
(1) 学会您工作范围新信息留出必时间
(2) 解想什想做什留出必时间
(3) 利沟通信息想应享什信息
(4) 决策前确认相关业务员意见没正确反映
4IE分类
基IE应IE
(1) IE属古典IE指方法研究（ME：METHOD ENGINEERING）作业测定（WM：WORK MEASUREMENT）
(2) 应IE基IE基础生产活动中素象IE包括QCVEOR等
QA
QC
VE
机工程学
OR
济学
方法研究
作业测定
基IE
应IE
图I1 —3
方法研究作业测定
(1) 基IE范围分方法研究作业测定
(2) 方法研究目作业系统设计改善作业者动作分析作业者设备等作业分析现场工序分析等属方法研究通方法研究做作业系统设计业务设计作业时间缩短等发展理想系统
(3) 作业测定分析效率技术包含制定标准时间改善目标时间制定测定作业效率等作业测定重点放现场生产性应扩领域提高系统生产性理测量生产性
5IE分析体系
J IE分析体系中通方法研究分析作业系统化作业强调方法通作业测定中分析运转状态测定单位作业时间设定标准时间作业量
J 通方法研究作业测定设定佳方法时间组合设计维持佳作业系统
工作素分解
运转状态分析记录
连续运转分析
工作取样等方法
测定评价
秒表法
标准材料法
PTS法WF法等
评价检讨
精密时间
佳运转时间
必空闲时间
标准时间
标准作业量
象选定
象选定
方法
佳作业系统设计确立维持
图I1 —4
6现状问题
问题三领域
方法研究
作业系统化作业设计改善
象选定
方法分析记录
工序分析
联合作业分析
动作分析等方法
改善事项检讨
5W1H
目序
方法等
作业测定
排浪费时间标准时间设定效率测定
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
(1) 日常问题(复原性问题)
标准明确超标做问题维持标准清妨碍素
(2) 创新问题(革新问题)
提高标准（基准）水解决妨碍素开发机会时目标间差异作问题
(3) 探求问题(新挑战)
问题点茫然必须想出策时明确问题质解决问题
革新性问题
探求问题
新模式
目标
标准
日常问题
现状
图I 1—5
问题三领域
问题发现
明确发现问题三领域中属类重什问题需明确问题质话量化形态努力表现出
(1) 日常问题（复原问题）
标准 – 现状 日常问题
日常问题标准现状差序发现问题问题视化
① 明确标准基准
② 定量分析现状
③ 具体量化标准基准差
(2) 创新问题（革新问题）
目标 – 标准 创新问题
创出问题目标标准现状差序发现问题问题视化
① 果断否定现状
② 设定新理水准目标
③ 明确目标现标准基准差异
（3）探求问题(新模式)
新模式 旧模式 探求问题
探求问题新旧模式差序发现问题问题视化
① STARTING POINT思想勾画出新模式
② 握新模式问题果
③ 利CHECK LIST等问题具体化
问题解决序
现状分析
树立改善方案
实 施
结果评价
问题明确化
图I 1—6
问题解决序
明确问题点
(1) 认识问题
通现状握分析数优秀公司较等理想状态原理认识问题
(2) 设定目标问题具体化
握问题重点分析期效果改善性核心问题目性问题具体化(5W1H)
(3) 明确问题解决目象范围
明确目目标探讨结果评价方法明确解决问题组织作
(4) 树立解决问题计划
确立解决问题计划计划进行讨
具体分析现状收集必信息
(1) 树立收集信息计划
考虑现状分析方法决定合适方法精确度树立现场工作员间谈话计划提问方法容序等计划
(2) 信息收集计划基础收集信息
根现状分析方法记录正确实际状态量化数中心收集问题点外利数提出假设证明假设进行观察实验测定
(3) 分析信息追踪彻底原
确认信息数信性外事实进行分类统计学方法解释数图表化反复问什？握问题质掌握根原利散布图等确认现状原间相互关系
根信息分析建立改善方案
(1) 画出理想状态基础构思改善方案
彻底否定现象追求理想状态灵活运检查表ECRS原进行观察思考然制订创造性改善方案积极运科学方法进行讨
(2) 构思评价
提议改善方案克服批判姿态积极接受态度进行评价然济性实践性稳定性质量等方面制定具体评价方案时进行敬业态度部分评价
(3) 改善具体化
实施方案分长短期区分马实践改善方案需长期执行改善方案然通效果费测定制定改善方案优先序准备图纸序图等具体解决方案组织说明会研讨会进行教育通报
实施结果评价Followup
实施改善方案
谓现场7种浪费？
谓现场7种浪费丰田公司JIT生产方式中定义浪费意味着车间发生附加价值行素
(1) 余生产浪费
必产品需时候生产出需产品发生浪费造成剩库存浪费
(2) 等浪费
机器监视作业作业等材料等机器设备障等检查等等
(3) 运输浪费
必搬运时材料堆积移动重新堆积等物体移动造成浪费
(4) 加工身浪费
指必加工作业中合适工装(具)等造成浪费空运转浪费移动浪费准备作业浪费瓶颈工序浪费等
(5) 库存浪费
入库出库浪费空间浪费清点数量浪费堆积材料浪费等
(6) 动作浪费
必运动没附加价值动作寻找浪费步行浪费等
(7) 生产良品浪费
材料浪费投入加工费浪费检查浪费未遵守标准浪费等
章点
IE(Industrial Engineering)定义
IE综合材料设备源等系统进行设计改善稳定化目
(1) IE形成技术
形成理系统象
(2) IE系统设计改善稳定化作重点
设计者新系统稳定化程中预测会发生什样结果做出评价重
(3) 赖系统运营者作组织化
应生产技术变化必须改变系统运营者作进行规定组织化
IE历史
年代
员
业 绩
第期 (19世纪中期)
EWHITNEY
互换性方式原理发表（1800）
第二期 (19世纪末期)
FW TAYLOR
科学理法创立：工时定额研究(1886)
FB GIBRETH
动作研究(1911年)
第三期 (第二次世界战期间)
EMAYO
MORAL发现
W A SHEWART
创造理图（1931年）
第四期 (第二次世界战)
AIIE(美国IE学会)创立1948年
IE作
IE企业利益化损失化阶层理者完成目标利IE进行改善提高切资源利率业务开发计划理系统工作系统协助阶层理者工作
IE活动稳定化
(1) 营者应具备果断决心
(2) 明确IE活动方针目标
(3) 组织理体系刺激理者
IE分类
基IE：方法研究（ME）作业测定（WM）
IE
应IE：QCVEOR机工程学济学等
问题分类
现场存问题日常问题创新问题探求问题等三领域划分
解决问题序
① 明确问题什
② 现象具体分析收集必情报
③ 情报分析树立改善方案
④ 实施改善方案
⑤ 实施结果评价继续
车间7种浪费
① 生产浪费
② 等浪费
③ 运输浪费
④ 加工身浪费
⑤ 库存浪费
⑥ 动作浪费
⑦ 生产良浪费
理 解 确 认 试 题
判 断 题
1 IE分基IE应IE基IE分方法测定作业研究 （╳）
2 作业系列化作业设计改善方法研究目 （〇）
3 做作业测定方法实际业绩资料 （╳）
4 已设定标准基准开始脱离问题定义革新问题 （╳）
5 日常问题意味着标准现象差异 （〇）
选 择 题
6 列IE定义距离什？
(1) IE生产程进行分析方法
(2) IE活工学性分析
(3) IE设定生产现场新标准基准
(4) IE生产情报系统分析象
正确答案： （4）
7 列IE作距离什？
(1) IE企业利益化提供理手段
(2) IE分析发现车间浪费原
(3) IE产品收益构造分析提供重工具
(4) IE级支援理方法手段
正确答案： （3）
8 列IE分析象距离什？
(1) 设备寿命 (2) 作业者作业方法
(3) 材料流动 (4) 工艺相似性
正确答案： （1）
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