第四章 作业分析
1 作业分析概
什作业分析？
J 谓作业分析指作业改善消浪费充分理解作业容中构成素作业区分掌握组合否浪费进行改善分析素作业方法
J 谓素作业指作业分割时精确度单位般秒表测试单位说夹起配件印Ａ面等存某种目单位般素作业称单位作业动作台阶作业综合
作业分析目
1) 通作业进行详细分解调查否遗漏甚发现常作业时感觉细微浪费
2) 根现象定量掌握准确掌握目前方法彻底清浪费效作业必更具体观察理解目前作业
3) 改善素作业周围工器具设备加工条件配件精确度等进行第阶段
作业分析体系
J 作业分析分基分析重点分析
J 基分析分单独作业分析组合作业分析组合作业分析分组合作业分析设备间组合作业分析
单独作业分析
－组合作业分析
基分析
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
重点分析
图I4 —1
想想
改善现场满意接受方法
作业分析推进步骤
分析目明确化
分析准备
作业观察
作业序确认
秒表测时间
整理数
图表化研究改善
图I4 —2
(1) 作业素作业分割单位越越定保证检测(3100分～5100分界限)
(2) 分目素辅助目素
① 目素：磨切削装配分割等
② 辅助目素：夹配件放材料等
(3) 作业分作业者素设备素机加工中心作业时分作业时间设备作业时间
(4) 素作业分目加工移动检查等等
(5) 分规素规素
① 规素：作业周期发生素
例：配件安装设备配件设备拆
② 规素：作业中需规基素作业周期相规间距发生素
例：测试仪测数刷掉刀架铁屑等
思想享
J 统思想重耐心说明渡现状更先进状况程话整程阶段区分开
J 关心身边事事法关您想法会存意见
J 样想法传达时应恰方法样会里希反应
作业调查
J 首先测试象进行充分预备调查
(1) 调查象作业否正常规定进行
(2) 调查材料否正规致
(3) 调查否规定设备设备工具
(4) 调查现场配置否处规定状态
(5) 条件否规定状态进行
J 预备测试完成具体素进行实际测试
(1) 作业进行分割情况作业序记录测试表作业栏确认作业序记录否正确
(2) 作作业象部件现场配置详细进行描述
分析符号
(1) 贴分析符号家清楚分析容马理解作业进行程作业容
(2) 加工○表示准备收尾等进行加工机械操作材料前工序完成品取放等加工符号表示
① 轴弹簧起进行装配
② 起喷漆喷头喷外板放喷头
③ 工装起已完成铸件放托盘等等
(3) 检查◇□表示
① 检查容系数计量质量检查实际分两部分
② 量检查□质检查◇表示
(4) 移动○表示工序两步步行移动车搬运材料成品工具等移动时作业员空手移动
(5) 等▽ 表示材料配件等尚未加工检查处等状态
作现场改善领导
J 作领导应检查改善帮助
J 探索象雁般相互扶持生存方法
J 业务分工应效构成领导应根情况周旋员工中发辉作
J 检查业务目标否集体目标连起
J 确认否准备失败中学东西
J 改善目标
改善目标应重点思考想起改善目魅力改善效果没什期效果时应先考虑改善目
2 作业时间测试
秒表测试
(1) 观测准备
① 准备1100分160分刻度秒表
② 观测次数连续观测约5－10次
③ 准备观测板铅笔卡尺千分尺尺计算器等
(2) 观测位置姿势
① 选择清楚作业情况影响位置
② 站作业动作区分表眼睛达直线位置
③ 应心秒表掉面等
(3) 观测时点
① 作业员说清楚观测目协助更结果
② 确认作业状态容否正常
③ 充分理解作业容观察循环进行测试观测时作业分割成容易观测单元
④ 测试时素作业单位观测时间记录素作业决定时间代表值
⑤ 异常数取均值作改善研究
时间观测时注意事项
J 时间观测作观测法种结果坏结果明确表现出特注意现场施加异常刺激际关系出现问题
J 现场关员进行充分沟通解释清楚测试象作业时机时间等求谅解避免擅行动观测分析
观测记录整理
J 观测时必须提前开秒表连续测试作业重复
J 观测时间记录领：
(1) 作业循环初终分记录测试中异常发生时作业时间值样分记录
(2) 发生规作业时应时空白预备栏记录
(3) 作业细微动作反复需解次数时利时间栏记录次数
(4) 观测中需改善事项量详细记录便改善时利
(5) 时间进行计算异常值算出均值
作业测试事例
轴研磨作业连续测试事例
作业
区分
1
2
3
4
5
备注
1
吹掉轴两端空气
读数
8
91
6
371
4
674
7
985
7
1222
2
轴安装夹具
读数
3
94
4
75
4
78
4
89
4
26
3
开开关运转设备
读数
9
103
8
83
9
87
9
98
8
34
4
砂轮进轴
读数
4
7
4
87
3
90
4
1002
3
37
5
外径研磨(第回)
读数
165
272
179
566
171
861
178 1180
169 1406
6
砂轮离开轴关闭开关
读数
19
91
20
86
18
79
21
1201
20
26
7
量具测量
读数
8
99
7
93
9
88
10
11
8
34
8
开开关砂轮进轴
读数
4
303
4
97
4
92
↓
3
37
9
外径研磨(第二回)
读数
33
36
42
639
26
918
↓
51
88
10
砂轮离开轴关闭开关
读数
18
54
M
19
37
↓
8
1508
11
量具测量
读数
7
61
666
9
46
↓
8
16
12
轴设备取出放工作台
读数
4
365
4
670
5
978
4
1215
5
1521
13
砂轮研磨修整
读数
27
△973
循环时间
计
282
305
308
237
306
表I4 —1
3 组合作业分析
组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量均匀状态
(3) 掌握员等设备非运转部分提高运转率
员（ROBOT）
设备
符号
名称
说明
符号
名称
说明
单独作业
时间设备进行关作业
动
作业者关动设备进行作业
组合作业
设备作业者起进行作业某方限制着时间作业
手工作业
作业员准备拆等活动受时间限制作业
等
相关设备正作业造成作业员等
停机
相关作业员设备正运转产生设备停止空转
表I4 —2
组合作业分析改善出发点
(1) 减少员等时间率
(2) 减少设备休息停止时间率
(3) 利工器具改善设备改良动化等措施减少设备合作作业
(4) 合作作业利工器具设备等措施实现单独作业化
(5) 考虑否取消移动作业合等等
(6) 研究否缩短设备运转时间
现场组运作
J 1－10分数分话您组少分？
J 您组存什样作？
J 组员间矛盾达什程度？
J 成成功组应开发独特程序成业务成功率高组需时间耐心取明显成果请现马开始行动吧
组合作业分析例子
表I4 —3
4 重点分析
重点分析
J 彻底调查分析制造现场中作业员物品现象利结果找出中原重点分析目标明确素作业果关系减少必素
J 重点分析目标
明确素作业果关系掉必素实现问题浪费素零化
J 重点分析关键
(1) 基分析中存问题容掌握清楚
(2) 更具体更详细分析问题核心部分
(3) 结果基础研究改善方案执行
重点分析种类
作业设备分析
J 调查作业设备设备性精确度保养状况等分析目标调查清楚作业设备否常标准性力运转
工器具检查仪器分析
J 调查工装工具辅助工具检查仪器工具等实际状态性精度数量等外保修理方面素考虑
加工条件分析
J 实际作业时分析加工条件发现佳状态目标
作业环境条件分析
J 作业中作业员中心调查分析物理精神环境影响活动产品设备状态周围环境进行改善
作业者分析
J 调查分析作业员验技术体格技视听觉性格等条件否适合作业进行改善
产品 部件分析
J 调查分析产品机材料组装加工序结合程度材质形状工序等探讨材料节约结构简单化加工容易性部件损耗程度改善力求加工作业组装作业简单化
精度分析
J 调查分析作业作业条件质量精度影响改善结果目标象作业设备附件刀具检查仪器等精度附着精度产品精度纯度影响程度进行研究改善
配置分析
J 分析目标具体调查分析员设备材料辅助设备工器具关位置通路关系特改善距离高度等处佳位置
重点分析事例
作业设备分析
分析项目
检查点
1设备力
(1) 时现象变化？
(2) 原处？
(3) 变化坏？
(4) 现采取什措施？
2设备操作
(1) 否规定运转？
(2) 规定运转原？
(3) 定运转坏？
(4) 需重新检查点什方？
(5) 否需作业员培训？
3种设备间力
(1) 没种设备间力差？
(2) 力差原什方？
(3) 什推广标准化？
4标称力实际力
(1) 力差距？
(2) 实际力中高值什程度？
(3) 高值达什程度？
5加工品附着装置
(1) 附着操作否容易？
(2) 没磨擦音振动？
(3) 什推广吸盘式？
(4) 否存缺点？
6 架刀装置
(1) 拆卸操作简单？
(2) 定位操作否容易？
(3) 什推进单元化？
(4) 缺点什？
7定尺寸装置
(1) 精度否安素？
(2) 否噪音磨损？
(3) 否发生规性情况
8设备理
(1) 运转状态否异常？(离合器失效齿轮噪音)
(2) 否进行定期检查维修( 否记录障维修履历)
(3) 没必进行部分改造？
(4) 否存安全素？
表I4 —4
加工条件分析
分析项目
检查点
1切削条件没问题？
(1) 设备精度适合产品转速移送切削深度否符合切削条件？
(2) 切削条件否考虑工具寿命？
2刀具移送方式问题？
(1) 刀具否进行复合化？
(2) 否组合调整？
(3) 否采动移送方式？
(4) 否适合急送方式？
3调节否问题？
(1) 调节素眯否减少？
(2) 调节素产品质量否关系
(3) 调节否马进行？
4工序容否问题？
(1) 否必初切切分开？
(2) 预切割条件否适变更？
(3) 分开加工时否容易加工？
5加工安全性否问题？
(1) 根安装(附着)方法保证加工安全？
(2) 否发生磨擦音振动等问题？
(3) 否追求强度适化？
(4) 否新工具道具等采消问题？
6没问题？
(1) 材料否考虑切削性？
(2) 形状(外观)否考虑加工性？
(3) 新技术否考虑现状？
表I4 —5
改善着想
J 想排问题 J 想正反
J 想常量变量 J 想正常异常
J 想结合分离 J 想集中分散
J 想扩缩 J 想增加减少
J 想串联联 J 想序体
J 想差 J 想体满足
5 作业改善
作业目手段发现
(1) 推广改善基
充分利改善课题构思重充分引导推广方法基
(2) 目原分析思考方式
作业分析结果改善结合起时分析作业目原技知道改善方案般分析时记头脑中常忘记录改善事项整理发展说明记录
(3) 目原分析
① 作业确认：容方法时间移动距离
② 想作业目记录
作业目什？’ 记录例：……
③ 想作业原记录
什做作业？’ 例：……
④ 想作业机记录
作业起什作？’ 例：起……作
⑤ 记录改善方案
容排关容’ 例：否……
改善目标
J 改善目标应重点思考中设想改善课题身魅力改善效果没期价值时应考虑改善项目
J 重点思考判断点
(1) 促进提高安全性减轻疲劳提高质量提高生产性费节俭效改善活动准确误掌握现场作业中需改善问题改善目
(2) 安全(作业员安心工作)
(3) 舒适(减轻作业员疲劳)(提高产品质量)
(4) 快(缩短作业时间)便宜(量减少费)
改善四素
(1) 考虑排(E Eliminate)
带着事情作业没疑问做必事情排整改善必
(2) 考虑结合分散(C Combine)
应考虑排事情作业什方法做呢？受传统观念偏见影响量简单方法重新整理思路结合分散
(3) 考虑交代(R Rearrange)
里应探讨什时候进行什序进行什方法做容易进行作业等等时做会改善效果
(4) 考虑简化(S Simplify)
简化缺少重点应考虑作业简化舒适缩短距离减轻重量等方面改善
作业改善确认表
产品材料
(1) 继续生产重复生产订单生产？
(2) 批量(LOT)？
(3) 工序完成标准成品意义？
(4) 没设计变更空间？
(5) 变更材料质量形状尺寸等方法否取消作业更容易？
设备工器具
(1) 设备否适合作业目利动化专化设备否更简单
(2) 设备力否充分利
(3) 没提高设备运转率余？增员效利动运转时时间
(4) 工器具改善？否改善附着数量动运转中否附着等等
(5) 否充分利工具方法否恰否组合起等等？
作业区域配置
(1) 改善作业安排否缩短作业员移动搬运距离？
(2) 否效利作业空间缩短材料设备等间距离减少制品利立体空间作业序否整齐合理？
材料取放
(1) 否效利重力改善否滑动否考虑扔方法？
(2) 材料产品否放方便位置？
(3) 搬运否负责否搞专门化？
(4) 没中介搬运没积压？
(5) 否改善材料产品包装？
(6) 搬运方法没改善余？
作业作业序
(1) 项作业整作业终目什意义？
(2) 项作业发生真正原里？
(3) 前工序间关系？
(4) 项作业否排？
(5) 项作业运转情况改善？
(6) 项作业否实现机械化？
(7) 项作业否变更手操作？
(8) 项作业工序中受什影响？
(9) 项作业发生频率少？1次规？
(10) 没作业时间规性原？
(11) 否重新编排作业序？
作业员
(1) 作业员名称年龄性工龄少？
(2) 作业员体力技术角度分析否合适？
(3) 作业速度没改善余？
(4) 等发生作业员责？
(5) 动作序否稳定？
作业环境
(6) 安全方面没问题
(7) 通道宽度采光否充足
(8) 否采取消影响作业环境素手段
(9) 附通搬运车辆否存危险
章点
J 什作业分析？
推进作业改善减少浪费充分理解作业容掌握组合否浪费改善分析素作业方法
J 作业分析体系
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
单独作业分析
基分析
－组合作业分析
重点分析
J 作业分析推进步骤
(1) 分析目明确 (2) 分析准备
(3) 作业观察 (4) 作业序确认
(5) 秒表测试时间 (6) 整理数
(7) 分析图（曲线）改善方案
J 作业分析符号
分析符号
名称
容
○
加工
根作业目物理化学性变更材料配件程
□◇
检查
材料部件检查测试结果标准进行较判断适合性程
○→
移动
改变原材料材料部件位置程（工序搬运）
▽
等
尚未加工检材料部件处等状态
J 组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量衡状态
(3) 掌握员等情况设备非运转部分
J 谓重点分析
认真调查分析制造现场作业员物品情况摸索出结果表现出原做重点分析目素作业中果关系明确减少必素
J 重点分析种类
作业分析
基分析
单独作业分析
组合作业分析
重点分析
作业设备分析
工器具检查仪器分析
加工条件分析
作业环境分析
作业员分析
产品部件分析
精度分析
配置分析
J 改善四素
(1) 考虑排 (2) 考虑结合分开
(3) 考虑交代 (4) 考虑简化
理解确认测试
判断题
1． 作业分析指消作业中浪费分析素作业方法 (○)
2． 素作业单位作业相意思解释 ( X )
3． 实施分析时重定量表现出现象 (○)
4． 作业分析基分析分单独作业分析组合作业分析 (○)
5． 作业分析素次素规素规素分开进行分析 (○)
选择题
6． 列项属作业分析目距离远？
(1) 作业仔细解剖发现细浪费
(2) 素作业改善目
(3) 掌握清楚工序流程
(4) 工器具加工条件改善目
正确答案：(3)
7． 作作业分割时精度单位般秒表测试单位？
正确答案：素作业
8 填空
作业分析分基分析重点分析重点分析分( )( )
正确答案：单独作业分析组合作业分析
9 填空
组合作业分析指( )( )间组合作业分析
正确答案：设备
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1 作业分析概
什作业分析？
J 谓作业分析指作业改善消浪费充分理解作业容中构成素作业区分掌握组合否浪费进行改善分析素作业方法
J 谓素作业指作业分割时精确度单位般秒表测试单位说夹起配件印Ａ面等存某种目单位般素作业称单位作业动作台阶作业综合
作业分析目
1) 通作业进行详细分解调查否遗漏甚发现常作业时感觉细微浪费
2) 根现象定量掌握准确掌握目前方法彻底清浪费效作业必更具体观察理解目前作业
3) 改善素作业周围工器具设备加工条件配件精确度等进行第阶段
作业分析体系
J 作业分析分基分析重点分析
J 基分析分单独作业分析组合作业分析组合作业分析分组合作业分析设备间组合作业分析
单独作业分析
－组合作业分析
基分析
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
重点分析
图I4 —1
想想
改善现场满意接受方法
作业分析推进步骤
分析目明确化
分析准备
作业观察
作业序确认
秒表测时间
整理数
图表化研究改善
图I4 —2
(1) 作业素作业分割单位越越定保证检测(3100分～5100分界限)
(2) 分目素辅助目素
① 目素：磨切削装配分割等
② 辅助目素：夹配件放材料等
(3) 作业分作业者素设备素机加工中心作业时分作业时间设备作业时间
(4) 素作业分目加工移动检查等等
(5) 分规素规素
① 规素：作业周期发生素
例：配件安装设备配件设备拆
② 规素：作业中需规基素作业周期相规间距发生素
例：测试仪测数刷掉刀架铁屑等
思想享
J 统思想重耐心说明渡现状更先进状况程话整程阶段区分开
J 关心身边事事法关您想法会存意见
J 样想法传达时应恰方法样会里希反应
作业调查
J 首先测试象进行充分预备调查
(1) 调查象作业否正常规定进行
(2) 调查材料否正规致
(3) 调查否规定设备设备工具
(4) 调查现场配置否处规定状态
(5) 条件否规定状态进行
J 预备测试完成具体素进行实际测试
(1) 作业进行分割情况作业序记录测试表作业栏确认作业序记录否正确
(2) 作作业象部件现场配置详细进行描述
分析符号
(1) 贴分析符号家清楚分析容马理解作业进行程作业容
(2) 加工○表示准备收尾等进行加工机械操作材料前工序完成品取放等加工符号表示
① 轴弹簧起进行装配
② 起喷漆喷头喷外板放喷头
③ 工装起已完成铸件放托盘等等
(3) 检查◇□表示
① 检查容系数计量质量检查实际分两部分
② 量检查□质检查◇表示
(4) 移动○表示工序两步步行移动车搬运材料成品工具等移动时作业员空手移动
(5) 等▽ 表示材料配件等尚未加工检查处等状态
作现场改善领导
J 作领导应检查改善帮助
J 探索象雁般相互扶持生存方法
J 业务分工应效构成领导应根情况周旋员工中发辉作
J 检查业务目标否集体目标连起
J 确认否准备失败中学东西
J 改善目标
改善目标应重点思考想起改善目魅力改善效果没什期效果时应先考虑改善目
2 作业时间测试
秒表测试
(1) 观测准备
① 准备1100分160分刻度秒表
② 观测次数连续观测约5－10次
③ 准备观测板铅笔卡尺千分尺尺计算器等
(2) 观测位置姿势
① 选择清楚作业情况影响位置
② 站作业动作区分表眼睛达直线位置
③ 应心秒表掉面等
(3) 观测时点
① 作业员说清楚观测目协助更结果
② 确认作业状态容否正常
③ 充分理解作业容观察循环进行测试观测时作业分割成容易观测单元
④ 测试时素作业单位观测时间记录素作业决定时间代表值
⑤ 异常数取均值作改善研究
时间观测时注意事项
J 时间观测作观测法种结果坏结果明确表现出特注意现场施加异常刺激际关系出现问题
J 现场关员进行充分沟通解释清楚测试象作业时机时间等求谅解避免擅行动观测分析
观测记录整理
J 观测时必须提前开秒表连续测试作业重复
J 观测时间记录领：
(1) 作业循环初终分记录测试中异常发生时作业时间值样分记录
(2) 发生规作业时应时空白预备栏记录
(3) 作业细微动作反复需解次数时利时间栏记录次数
(4) 观测中需改善事项量详细记录便改善时利
(5) 时间进行计算异常值算出均值
作业测试事例
轴研磨作业连续测试事例
作业
区分
1
2
3
4
5
备注
1
吹掉轴两端空气
读数
8
91
6
371
4
674
7
985
7
1222
2
轴安装夹具
读数
3
94
4
75
4
78
4
89
4
26
3
开开关运转设备
读数
9
103
8
83
9
87
9
98
8
34
4
砂轮进轴
读数
4
7
4
87
3
90
4
1002
3
37
5
外径研磨(第回)
读数
165
272
179
566
171
861
178 1180
169 1406
6
砂轮离开轴关闭开关
读数
19
91
20
86
18
79
21
1201
20
26
7
量具测量
读数
8
99
7
93
9
88
10
11
8
34
8
开开关砂轮进轴
读数
4
303
4
97
4
92
↓
3
37
9
外径研磨(第二回)
读数
33
36
42
639
26
918
↓
51
88
10
砂轮离开轴关闭开关
读数
18
54
M
19
37
↓
8
1508
11
量具测量
读数
7
61
666
9
46
↓
8
16
12
轴设备取出放工作台
读数
4
365
4
670
5
978
4
1215
5
1521
13
砂轮研磨修整
读数
27
△973
循环时间
计
282
305
308
237
306
表I4 —1
3 组合作业分析
组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量均匀状态
(3) 掌握员等设备非运转部分提高运转率
员（ROBOT）
设备
符号
名称
说明
符号
名称
说明
单独作业
时间设备进行关作业
动
作业者关动设备进行作业
组合作业
设备作业者起进行作业某方限制着时间作业
手工作业
作业员准备拆等活动受时间限制作业
等
相关设备正作业造成作业员等
停机
相关作业员设备正运转产生设备停止空转
表I4 —2
组合作业分析改善出发点
(1) 减少员等时间率
(2) 减少设备休息停止时间率
(3) 利工器具改善设备改良动化等措施减少设备合作作业
(4) 合作作业利工器具设备等措施实现单独作业化
(5) 考虑否取消移动作业合等等
(6) 研究否缩短设备运转时间
现场组运作
J 1－10分数分话您组少分？
J 您组存什样作？
J 组员间矛盾达什程度？
J 成成功组应开发独特程序成业务成功率高组需时间耐心取明显成果请现马开始行动吧
组合作业分析例子
表I4 —3
4 重点分析
重点分析
J 彻底调查分析制造现场中作业员物品现象利结果找出中原重点分析目标明确素作业果关系减少必素
J 重点分析目标
明确素作业果关系掉必素实现问题浪费素零化
J 重点分析关键
(1) 基分析中存问题容掌握清楚
(2) 更具体更详细分析问题核心部分
(3) 结果基础研究改善方案执行
重点分析种类
作业设备分析
J 调查作业设备设备性精确度保养状况等分析目标调查清楚作业设备否常标准性力运转
工器具检查仪器分析
J 调查工装工具辅助工具检查仪器工具等实际状态性精度数量等外保修理方面素考虑
加工条件分析
J 实际作业时分析加工条件发现佳状态目标
作业环境条件分析
J 作业中作业员中心调查分析物理精神环境影响活动产品设备状态周围环境进行改善
作业者分析
J 调查分析作业员验技术体格技视听觉性格等条件否适合作业进行改善
产品 部件分析
J 调查分析产品机材料组装加工序结合程度材质形状工序等探讨材料节约结构简单化加工容易性部件损耗程度改善力求加工作业组装作业简单化
精度分析
J 调查分析作业作业条件质量精度影响改善结果目标象作业设备附件刀具检查仪器等精度附着精度产品精度纯度影响程度进行研究改善
配置分析
J 分析目标具体调查分析员设备材料辅助设备工器具关位置通路关系特改善距离高度等处佳位置
重点分析事例
作业设备分析
分析项目
检查点
1设备力
(1) 时现象变化？
(2) 原处？
(3) 变化坏？
(4) 现采取什措施？
2设备操作
(1) 否规定运转？
(2) 规定运转原？
(3) 定运转坏？
(4) 需重新检查点什方？
(5) 否需作业员培训？
3种设备间力
(1) 没种设备间力差？
(2) 力差原什方？
(3) 什推广标准化？
4标称力实际力
(1) 力差距？
(2) 实际力中高值什程度？
(3) 高值达什程度？
5加工品附着装置
(1) 附着操作否容易？
(2) 没磨擦音振动？
(3) 什推广吸盘式？
(4) 否存缺点？
6 架刀装置
(1) 拆卸操作简单？
(2) 定位操作否容易？
(3) 什推进单元化？
(4) 缺点什？
7定尺寸装置
(1) 精度否安素？
(2) 否噪音磨损？
(3) 否发生规性情况
8设备理
(1) 运转状态否异常？(离合器失效齿轮噪音)
(2) 否进行定期检查维修( 否记录障维修履历)
(3) 没必进行部分改造？
(4) 否存安全素？
表I4 —4
加工条件分析
分析项目
检查点
1切削条件没问题？
(1) 设备精度适合产品转速移送切削深度否符合切削条件？
(2) 切削条件否考虑工具寿命？
2刀具移送方式问题？
(1) 刀具否进行复合化？
(2) 否组合调整？
(3) 否采动移送方式？
(4) 否适合急送方式？
3调节否问题？
(1) 调节素眯否减少？
(2) 调节素产品质量否关系
(3) 调节否马进行？
4工序容否问题？
(1) 否必初切切分开？
(2) 预切割条件否适变更？
(3) 分开加工时否容易加工？
5加工安全性否问题？
(1) 根安装(附着)方法保证加工安全？
(2) 否发生磨擦音振动等问题？
(3) 否追求强度适化？
(4) 否新工具道具等采消问题？
6没问题？
(1) 材料否考虑切削性？
(2) 形状(外观)否考虑加工性？
(3) 新技术否考虑现状？
表I4 —5
改善着想
J 想排问题 J 想正反
J 想常量变量 J 想正常异常
J 想结合分离 J 想集中分散
J 想扩缩 J 想增加减少
J 想串联联 J 想序体
J 想差 J 想体满足
5 作业改善
作业目手段发现
(1) 推广改善基
充分利改善课题构思重充分引导推广方法基
(2) 目原分析思考方式
作业分析结果改善结合起时分析作业目原技知道改善方案般分析时记头脑中常忘记录改善事项整理发展说明记录
(3) 目原分析
① 作业确认：容方法时间移动距离
② 想作业目记录
作业目什？’ 记录例：……
③ 想作业原记录
什做作业？’ 例：……
④ 想作业机记录
作业起什作？’ 例：起……作
⑤ 记录改善方案
容排关容’ 例：否……
改善目标
J 改善目标应重点思考中设想改善课题身魅力改善效果没期价值时应考虑改善项目
J 重点思考判断点
(1) 促进提高安全性减轻疲劳提高质量提高生产性费节俭效改善活动准确误掌握现场作业中需改善问题改善目
(2) 安全(作业员安心工作)
(3) 舒适(减轻作业员疲劳)(提高产品质量)
(4) 快(缩短作业时间)便宜(量减少费)
改善四素
(1) 考虑排(E Eliminate)
带着事情作业没疑问做必事情排整改善必
(2) 考虑结合分散(C Combine)
应考虑排事情作业什方法做呢？受传统观念偏见影响量简单方法重新整理思路结合分散
(3) 考虑交代(R Rearrange)
里应探讨什时候进行什序进行什方法做容易进行作业等等时做会改善效果
(4) 考虑简化(S Simplify)
简化缺少重点应考虑作业简化舒适缩短距离减轻重量等方面改善
作业改善确认表
产品材料
(1) 继续生产重复生产订单生产？
(2) 批量(LOT)？
(3) 工序完成标准成品意义？
(4) 没设计变更空间？
(5) 变更材料质量形状尺寸等方法否取消作业更容易？
设备工器具
(1) 设备否适合作业目利动化专化设备否更简单
(2) 设备力否充分利
(3) 没提高设备运转率余？增员效利动运转时时间
(4) 工器具改善？否改善附着数量动运转中否附着等等
(5) 否充分利工具方法否恰否组合起等等？
作业区域配置
(1) 改善作业安排否缩短作业员移动搬运距离？
(2) 否效利作业空间缩短材料设备等间距离减少制品利立体空间作业序否整齐合理？
材料取放
(1) 否效利重力改善否滑动否考虑扔方法？
(2) 材料产品否放方便位置？
(3) 搬运否负责否搞专门化？
(4) 没中介搬运没积压？
(5) 否改善材料产品包装？
(6) 搬运方法没改善余？
作业作业序
(1) 项作业整作业终目什意义？
(2) 项作业发生真正原里？
(3) 前工序间关系？
(4) 项作业否排？
(5) 项作业运转情况改善？
(6) 项作业否实现机械化？
(7) 项作业否变更手操作？
(8) 项作业工序中受什影响？
(9) 项作业发生频率少？1次规？
(10) 没作业时间规性原？
(11) 否重新编排作业序？
作业员
(1) 作业员名称年龄性工龄少？
(2) 作业员体力技术角度分析否合适？
(3) 作业速度没改善余？
(4) 等发生作业员责？
(5) 动作序否稳定？
作业环境
(6) 安全方面没问题
(7) 通道宽度采光否充足
(8) 否采取消影响作业环境素手段
(9) 附通搬运车辆否存危险
章点
J 什作业分析？
推进作业改善减少浪费充分理解作业容掌握组合否浪费改善分析素作业方法
J 作业分析体系
组合作业分析
作业分析
－设备组合作业分析
单独作业分析
基分析
－组合作业分析
重点分析
J 作业分析推进步骤
(1) 分析目明确 (2) 分析准备
(3) 作业观察 (4) 作业序确认
(5) 秒表测试时间 (6) 整理数
(7) 分析图（曲线）改善方案
J 作业分析符号
分析符号
名称
容
○
加工
根作业目物理化学性变更材料配件程
□◇
检查
材料部件检查测试结果标准进行较判断适合性程
○→
移动
改变原材料材料部件位置程（工序搬运）
▽
等
尚未加工检材料部件处等状态
J 组合作业分析目
(1) 明确设备设备设备作业分工
(2) 明确作业量衡状态
(3) 掌握员等情况设备非运转部分
J 谓重点分析
认真调查分析制造现场作业员物品情况摸索出结果表现出原做重点分析目素作业中果关系明确减少必素
J 重点分析种类
作业分析
基分析
单独作业分析
组合作业分析
重点分析
作业设备分析
工器具检查仪器分析
加工条件分析
作业环境分析
作业员分析
产品部件分析
精度分析
配置分析
J 改善四素
(1) 考虑排 (2) 考虑结合分开
(3) 考虑交代 (4) 考虑简化
理解确认测试
判断题
1． 作业分析指消作业中浪费分析素作业方法 (○)
2． 素作业单位作业相意思解释 ( X )
3． 实施分析时重定量表现出现象 (○)
4． 作业分析基分析分单独作业分析组合作业分析 (○)
5． 作业分析素次素规素规素分开进行分析 (○)
选择题
6． 列项属作业分析目距离远？
(1) 作业仔细解剖发现细浪费
(2) 素作业改善目
(3) 掌握清楚工序流程
(4) 工器具加工条件改善目
正确答案：(3)
7． 作作业分割时精度单位般秒表测试单位？
正确答案：素作业
8 填空
作业分析分基分析重点分析重点分析分( )( )
正确答案：单独作业分析组合作业分析
9 填空
组合作业分析指( )( )间组合作业分析
正确答案：设备
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