6S管理与持续改善

6S理持续改善

前言
整理（Seire）整顿（Seition）清扫（Seiso）清洁（Seiketsu）素养（Shitsuke）容5S 理 企业现场理绝基着重提升现场理水提高员素养充分整合企业现场理中技术工具成功发展成种新企业业绩竞争力提高理模式倍受众企业关注 源日日企业迅速崛起奠定济国位发挥巨作着5S理推进安全（safety）效融入该体系中形成6S理体系6S基提升效率减少增值活动产生行业规模性质企业竞相引进现代工厂理制度着世界济发展6S已成工厂理股新潮流时生产现场理基石然6S理思路简单朴素似容易推行果没系统培训指导难抓住中关键常会出现领现象法发挥6S巨作

第部分：6S－卓越现场理基础
1 工厂中常见现场理问题
11 仪容整工作员
12 机器设备放置位置合理
13 机器设备保养
14 原材料半成品成品修品合格品等意摆放
15 工夹具量具放置规范
16 通道明占
17 工作场脏污
2 解决问题良方－6S理
21 6S定义求
22 实行6S理带什？
23 6S历史
24 6S理系统（ISOTPMTQM）关系
25 6S关键点意义
26 6S仅仅扫卫生

第二部分：6S实施方法工具
1 整理推进重点
11 整理涵义目
12 推进整理领
13 红牌作战实战
14 定点摄影实战
15 推进整理步骤
2 整顿推进重点
21 整顿涵义目
22 整顿重作
23 推进整顿领
24 目视理实战
25 定置理实战
26 推进整顿步骤
3 清扫推进重点
31 清扫涵义目


32 清扫作
33 推行清扫领
34 死角污染源处理
35 推进清扫步骤
4 清洁推进
41 清洁涵义作
42 推进清洁领
43 点检表
44 推进清洁步骤
5 修养推进重点
51 修养涵义目
52 推进修养领
53 板理
54 推进修养步骤
6 现场安全理
61 现场安全河
62 现场关全理3E原
63 基行现场安全理
64 影响属行改变
65 现场安全分析手段

第三部分：系统化推进6S理
1 组建6S实施组
2 设立6S推广阶段性目标实施重点
3 6S方针
4 6S目标
5 6S实施着眼点
6 完善6S推广具体流程
7 实施评活动

第四部分：现场改善基原方法
1 现场中七理浪费
2 丰田式浪费发现法
3 识现场中浪费
4 消浪费基原－ECRS
5 案例分析：制造流程ECRS
6 持续改善基工作思路：发现问题分析问题解决问题
7 消浪费利器－IE工业工程手法

第五部分：现场品质理改善
1 工作品质定义全面品质定义
2 现场质量理点
3 品质保证体系建立维持
4 生产现场品质理
5 生产程品质控制
6 现场品质理工具

第六部分：现场效率提升改善
1 快速转产换模
11 案例分析：洗发水制造部专线矩阵
12 快速转产概念技术示范
13 快速转产工作流程改善方案
14 快速换模种方法工具
15 模具标准化改善
16 实战演练：发现快速转产机会
17 转产中普遍存问题重点留意事项
2 提升部物流效率
21 工厂布置合理性分析改善
22 生产线布置效率分析改善
23 缩短物流搬运距离时间
24 制品控制——板理应
25 实战演练：现场分析
3 目视控制现场效率改善应

第七部分：现场工作团队建设
1 规理原领导
2 效培育开发属
3 异沟通造谐团队

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