精益生产培训心体会(精选篇)
第篇：精益生产培训心体会
作制造型企业 现市场济环境企业竞争力必须 精益生产方面功夫通精益生产理学精益生产 理解更深入 精益生产丰田生产方式中总结提炼先进理理念核心思想通消企业环节增值活动达降低成缩短生产周期改善质量目实现精益生产基础 稳定生产运作时供货(jit)稳定质量保证(働化)实 现精益生产两推动力
现次学体会关精益生产容总结：
均衡化样化
样化品种少批量 品种少批量果控制会 库存尾数造成压力说资金积压解决问题需 做均衡化理 库存量合格率效控制做样化 基础 二杜绝种浪费提高生产效率
操作浪费工作中时刻存 找出浪费改善关 键找出身边浪费全员参做更全面真正 达杜绝种浪费做量工作需量力做 做宣传工作动员全体员工积极参杜绝种浪费达 提高生产效率目
三少化动化
少化省化度需提高员工操作技 实现 动化设备动化外 觉作生产部门 动化重动化指动做事 动寻找问题寻求解决措施样挖掘第潜力 少情况完成预期工作务 员思想 教育方面功夫员工意识提高做发处心愿 做样达动化
四柔性生产
柔性生产实际常说岗果员工 够掌握岗位操作技生产员调动方面较灵
活少化动化杜绝浪费提高生产效率基础 员工掌握岗位技必须员工培训实践机会 关心学予分配工作 理实践中 提高操作技
企业精益生产渗透企业环节需全员参推动 实行精益生产关注环节：
1设立关整顿浪费制度降低工提出改进创新门槛工 提出合理生产益改进算项成果年底时候 评出优秀成果 予奖励公布 样激发工创造热情 员工智慧充分加利先第八浪费减
2生产计划细致科学粗放计划肯定会造成 库存搬运浪费 科学计划需达计划先期进行细 致工作项零部件生产节拍掌握清楚然制订出科学 计划避免需零件堆满现场弊端
3现场理真正生产服务现场理应生产理基石 应障碍丰田公司5s 理整顿现场浪费服务 建立起现场理生产服务理念现场理真正 做
4工艺员编制工艺时加工余量应科学适避免 必加工余加工审图时图中加严求方 应设计时沟通必加严应放松减少加工难度加工时 间
5产品质量问题处理仅停留事理层面应制定 改善问题制度持续改善创造条件创造出勇乐面问题 氛围提供员工方法培训加强问题追溯力解决 问题力真正做全员抓质量目 总够点滴事改起精益理念逐渐渗透 日常生产中精益总会带意想收获相信总天 面生产计划变化时候改变计划学会控制 变化
第二篇：精益生产培训体会
精益生产培训体会
两天培训学东西真正思考存问题次培训距离第次讨精益生产差三月时讨定概念两天培训说加深理解领导求写出工作中存问题想解决办法（解决方法希
领导决策提出点点利帮助）考虑周全请领导提意见
1 工程项目成控制问题
问题概述：项目工程前期没做概预算直接进行设计采购安装法控制工程成
解决方案：接项目工程工程协议工程进行致概算收工程图纸进行项目预算项目结束进行完整分析较否前期预算差分析差里考虑成空间否降
细节设想：（1）市场部提供技术协议计划部已工程项目类型出致概算价格（2）设计部出图计划部图纸工程进行预算（保证误差5左右偏差需出合理解释）供应部预算进行采购谈判（3）核算工程实际花费成考核部门绩效（前期试行阶段建议考核制度相宽松准确实施严格考核制
度）工程进行成分析讨否降空间工程做分类做统计（4）决算结果发市场部市场部签约提供数支持清楚知道种类型合底该签少
产生效果：工程成更合理减少浪费提高合签约毛利率
2 生产工艺问题
问题概述：公司没设立工艺部门生产程中存着许合理性（供应商提供工艺流程图求摸索着进行加工导致工作效率低）没正确标准指导导致注重结果注重程考虑结果否合格思考生产程中存问题 解决方案：建立工艺部门出台生产标准工艺流程求生产部供应商生产进行严格执行质部生产程进行控制
细节设想：工艺部出台公司现产品（制外协）生产加工流程图部门流程图进行认真分析研究确定标准流程图求生产部供应商标准流程进行加工果加工中发现问题生产部直接反馈工艺部供应商问题反映采购员采购员供应商问题汇总交工艺部家进行探讨研究确定合理工艺流程相关负责工艺流程图签字求工艺合理工艺进行保
密
产生效果：节约工作时间提高产品合格率
3 开发供应商问题
问题概述：供应商较少生产加工动工期基决定
解决方案：成立供应商开发部专门负责开发供应商 细节设想：抽出设计开发员质员等供应商资质规模员进行考察研究果符合求进行合作清楚解供应商产问题公司合理工艺加工生产进行求合作前期必须供应商进行工艺辅导供应部负责谈具体价格付款方式问题
产生效果：解决工期紧张问题生产加工更动求完成
实工作中存着问题提出认重需年者更早解决问题想真正解决理问题需绩效考核入手公公正考核工作推进达定效果面说细节设想完美恳请领导进行批评指正
第三篇：精益生产培训心
精益生产培训心
精益生产技术改善生产程佳利器采精益生产技术日丰田汽车公司20142014年连续两年度营业利润均达美国三汽车公司（通福特克莱斯勒）利润总67倍精益生产改善够时达成品质成交期服务士气改善
精益生产贯彻思想通理模式员组织制造程产品结构市场供求等方面变革精简生产程中切余东西减少切浪费生产系统快适应户需求断变化降低生产成终达包括市场供销方面结果精表示精良精确精美益表示利益效益
两天学收获颇深刻领会作名合格基层理者应该更更合理掌控分鸡场生产运作领悟应该理促创新创新促生产精益生产理念种鸡场快发展保驾护航针次培训学做点总结：
降低基层理员提出改进创新门槛基层员提出合理生产益改进算项成果年底时候评出优秀成果予奖励公布样激发基层员创造热情员工智慧充分加利
二杜绝种浪费提高生产效率操作浪费工作中时刻存找出浪费改善关键找出身边浪费全员参做更全面真正达杜绝种浪费做量工作需量力做做宣传工作动员全体员工积极参杜绝种浪费达提高生产效率目
三少化动化少化省化度需提高员工操作技实现动化设备动化外觉作生产部门动化重动化指动做事动寻找问题寻求解决措施样挖掘潜力少情况完成预期工作务员思想教育方面功夫员工意识提高做发处心愿做样达动化
四柔性生产柔性生产实际常说岗果员工够掌握岗位操作技生产员调动方面较灵活少化动化杜绝浪费提高生产效率基础员工掌握岗位技必须员工培训实践机会关心学予分配工作理实践中提高操作技
五现场理真正生产服务现场理应生产理基石应障碍丰田公司5s理整顿现场浪费服务建立起现场理生产服务理念现场理真正做
培训心会工作中落实精益生产理求快省标准现生产组织开展系统优化工程力求投入化产出化
第四篇：精益生产培训心
参加精益生产培训心
参加精益生产培训心
2014年7月14日7月15日参加台湾精益生产师蒋维豪先生讲题七浪费效率损失培训课期两天课程学中浪费词听词彻底改变原法生产中七浪费精益生产全新认识现心体会总结：
七浪费认识
未听课前已知道七浪费：1制造早浪费2等浪费3搬运浪费4库存浪费5制造良品浪费6余加工作业浪费7余动作浪费种浪费种模糊概念认识深刻通听课七浪费更深入理解
（1）制造早浪费直接产生流动资金占浪费丰田公司造成沉重击1947年1948年间丰田公司新总理研代生产流程优化产量提高结果忽视市场需求量导致量产品积压资金链压断公司濒破产正次教训丰田公司提出jit生产理念顾客需时候生产顾客需质量数量产品
（2）等浪费指企业资源彼等等产生等素中包括设备布置离散生产计划变变生产均衡质量波动物流配送畅部失调排程等诸素
（3）搬运浪费说企业部设备合理布局合理物流离岛式工序工段离岛式车间部门导致出现断搬运
（4）库存浪费指企业部采购生产周期长准备缓库存供应佳搬运量导致余量库存害怕出现问题安全库存计划粗放设计变更等原导致呆滞库存库存占成类成累加约成总25时库存更易隐藏理问题掩盖理失误
（5）制造良品浪费制造良品返工修补浪费工期延误浪费假厂发现会造成更浪费常会出现错误百忙连锁反应成耗费率1：30：600：9000
（6）余加工作业浪费指技术部门浪费言例：零部件数量设计增加必加工工序加严求技术求足等
（7）余动作浪费指操作者生产程中完成工作关动作动作致分七级级越高消耗时间越现场设施布置应该操作者动作级量降低节约时间
二精益生产理解
精益生产日丰田公司提出原意穿件衣服材料样式没处合适传中国译精细生产方式准确句话概括：需时候需量生产需产品中国现代生产企业已原追求产量时代追求质量时代时代快会
进入成时代微利时代时代时果降低企业成企业必然会亏损终面淘汰局面精益生产方式推历史前目前说精益生产方式控制浪费节约成种生产方式全世界企业引进精益生产方式希改变企业面貌获取更利润
三整顿浪费方法认识
消浪费丰田公司形象喻家里水龙头开流水采取措施肯定先关水龙头拖企业中出现问题数想办采取什措施解决问题想什关水龙头先拖样道理问题找出什然针什采取必措施问题彻底解决换句通俗话说先关水龙头先关闭乱源控制住浪费丰田公司针七浪费提出jit生产方式生产中集结制程制程设备场等素法集结采拉式生产控制浪费通5s理开展现场存着库存进行断整改通运防呆手法（美国称防错手法）断改进生产中合理现象控制生产中出现浪费浪费研究出控制方法丰田公司提出第八浪费忽视员工智慧潜浪费认问题工办法解决针点丰田公司制定系列办法充分发挥工参积极性工发现改进解决改进问题办法时工需理员现场说明改进方法剩填表申报工作理员执行工奖励求工月必须项创新改进办法年底汇总编成书丰田公司通办法消浪费断改进足降低成增加利润
四分公司浪费现状分析
分公司现生产现场浪费说皆现场进行分析认现分公司存浪费较严重方面：制造早浪费搬运浪费库存浪费制造良品浪费余加工作业浪费
中制造早浪费原计划计划合理导致零部件制造早现场需零件没需零件生产堆占资金场搬运浪费生产序指挥质量问题返修零部件造成库存浪费害怕问题太导致停工安全库存计划变更设计改变导致呆滞库存制造良品浪费返工返修太造成余加工作业浪费设计工艺部门必加工零件求加工造成浪费工序间零件余量设置太导致加工浪费
五分公司点建议
1设立关整顿浪费制度降低工提出改进创新门槛工提出合理生产益改进算项成果简化申请程工需改进方法提审理组余填表申报等工作审理组完成工提改进方法进行汇总年底时候评出优秀成果予奖励公布样激发工创造热情员工智慧充分加利先第八浪费减
2生产计划细致科学粗放计划肯定会造成库存搬运浪费科学计划需达计划先期进行细致工作项零部件生产节拍掌握清楚然制订出科学计划避免需零件堆满现场弊端
3现场理真正生产服务现场理应生产理基石应障碍丰田公司5s理整顿现场浪费服务建立起现场理生产服务理念现场理真正做
4工艺员编制工艺时加工余量应科学适避免必加工余加工审图时图中加严求方应设计时沟通必加严应放松减少加工难度加工时间
5产品质量问题处理仅停留事理层面应制定改善问题制度持续改善创造条件创造出勇乐面问题氛围提供员工方法培训加强问题追溯力解决问题力真正做全员抓质量目
想说够点滴事改起精益理念逐渐渗透日常生产中精益总会带意想收获相信总天面生产计划变化时候改变计划学会控制变化
第五篇：精益生产心体会
企业理培训心
幸参加潍柴扬州公司组织精益生产培训受益匪浅作名中层理者应该更更合理掌控整部门生产运作理促创新创新促生产精益生产理念公司快发展保驾护航面精益生产 谈谈感想
1设立关整顿浪费制度降低工提出改进创新门槛工提出合理生产益改进算项成果年底时候评出优秀成果予奖励公布样激发工创造热情员工智慧充分加利先第八浪费减
2生产计划细致科学粗放计划肯定会造成库存搬运浪费科学计划需达计划先期进行细致工作项零部件生产节拍掌握清楚然制订出科学计划避免需零件堆满现场弊端
3现场理真正生产服务现场理应生产理基石应障碍丰田公司5s理整顿现场浪费服务建立起现场理生产服务理念现场理真正做
4工艺员编制工艺时加工余量应科学适避免必加工余加工审图时图中尺寸粗糙度等严格求方应设计时沟通必严格求应放松减少加工难度加工时间
5产品质量问题处理仅停留事理层面应制定改善问题制度持续改善创造条件严格控生产程变亡羊补牢未雨绸缪创造出勇乐面问题氛围提供员工方法培训加强问题追溯力解决问题力真正做全员抓质量目
觉够点滴事改起精益理念逐渐渗透日常生产中精益总会带意想收获相信总天面生产计划变化时候改变计划学会控制变化
吴春彪
20140326
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第篇：精益生产培训心体会
作制造型企业 现市场济环境企业竞争力必须 精益生产方面功夫通精益生产理学精益生产 理解更深入 精益生产丰田生产方式中总结提炼先进理理念核心思想通消企业环节增值活动达降低成缩短生产周期改善质量目实现精益生产基础 稳定生产运作时供货(jit)稳定质量保证(働化)实 现精益生产两推动力
现次学体会关精益生产容总结：
均衡化样化
样化品种少批量 品种少批量果控制会 库存尾数造成压力说资金积压解决问题需 做均衡化理 库存量合格率效控制做样化 基础 二杜绝种浪费提高生产效率
操作浪费工作中时刻存 找出浪费改善关 键找出身边浪费全员参做更全面真正 达杜绝种浪费做量工作需量力做 做宣传工作动员全体员工积极参杜绝种浪费达 提高生产效率目
三少化动化
少化省化度需提高员工操作技 实现 动化设备动化外 觉作生产部门 动化重动化指动做事 动寻找问题寻求解决措施样挖掘第潜力 少情况完成预期工作务 员思想 教育方面功夫员工意识提高做发处心愿 做样达动化
四柔性生产
柔性生产实际常说岗果员工 够掌握岗位操作技生产员调动方面较灵
活少化动化杜绝浪费提高生产效率基础 员工掌握岗位技必须员工培训实践机会 关心学予分配工作 理实践中 提高操作技
企业精益生产渗透企业环节需全员参推动 实行精益生产关注环节：
1设立关整顿浪费制度降低工提出改进创新门槛工 提出合理生产益改进算项成果年底时候 评出优秀成果 予奖励公布 样激发工创造热情 员工智慧充分加利先第八浪费减
2生产计划细致科学粗放计划肯定会造成 库存搬运浪费 科学计划需达计划先期进行细 致工作项零部件生产节拍掌握清楚然制订出科学 计划避免需零件堆满现场弊端
3现场理真正生产服务现场理应生产理基石 应障碍丰田公司5s 理整顿现场浪费服务 建立起现场理生产服务理念现场理真正 做
4工艺员编制工艺时加工余量应科学适避免 必加工余加工审图时图中加严求方 应设计时沟通必加严应放松减少加工难度加工时 间
5产品质量问题处理仅停留事理层面应制定 改善问题制度持续改善创造条件创造出勇乐面问题 氛围提供员工方法培训加强问题追溯力解决 问题力真正做全员抓质量目 总够点滴事改起精益理念逐渐渗透 日常生产中精益总会带意想收获相信总天 面生产计划变化时候改变计划学会控制 变化
第二篇：精益生产培训体会
精益生产培训体会
两天培训学东西真正思考存问题次培训距离第次讨精益生产差三月时讨定概念两天培训说加深理解领导求写出工作中存问题想解决办法（解决方法希
领导决策提出点点利帮助）考虑周全请领导提意见
1 工程项目成控制问题
问题概述：项目工程前期没做概预算直接进行设计采购安装法控制工程成
解决方案：接项目工程工程协议工程进行致概算收工程图纸进行项目预算项目结束进行完整分析较否前期预算差分析差里考虑成空间否降
细节设想：（1）市场部提供技术协议计划部已工程项目类型出致概算价格（2）设计部出图计划部图纸工程进行预算（保证误差5左右偏差需出合理解释）供应部预算进行采购谈判（3）核算工程实际花费成考核部门绩效（前期试行阶段建议考核制度相宽松准确实施严格考核制
度）工程进行成分析讨否降空间工程做分类做统计（4）决算结果发市场部市场部签约提供数支持清楚知道种类型合底该签少
产生效果：工程成更合理减少浪费提高合签约毛利率
2 生产工艺问题
问题概述：公司没设立工艺部门生产程中存着许合理性（供应商提供工艺流程图求摸索着进行加工导致工作效率低）没正确标准指导导致注重结果注重程考虑结果否合格思考生产程中存问题 解决方案：建立工艺部门出台生产标准工艺流程求生产部供应商生产进行严格执行质部生产程进行控制
细节设想：工艺部出台公司现产品（制外协）生产加工流程图部门流程图进行认真分析研究确定标准流程图求生产部供应商标准流程进行加工果加工中发现问题生产部直接反馈工艺部供应商问题反映采购员采购员供应商问题汇总交工艺部家进行探讨研究确定合理工艺流程相关负责工艺流程图签字求工艺合理工艺进行保
密
产生效果：节约工作时间提高产品合格率
3 开发供应商问题
问题概述：供应商较少生产加工动工期基决定
解决方案：成立供应商开发部专门负责开发供应商 细节设想：抽出设计开发员质员等供应商资质规模员进行考察研究果符合求进行合作清楚解供应商产问题公司合理工艺加工生产进行求合作前期必须供应商进行工艺辅导供应部负责谈具体价格付款方式问题
产生效果：解决工期紧张问题生产加工更动求完成
实工作中存着问题提出认重需年者更早解决问题想真正解决理问题需绩效考核入手公公正考核工作推进达定效果面说细节设想完美恳请领导进行批评指正
第三篇：精益生产培训心
精益生产培训心
精益生产技术改善生产程佳利器采精益生产技术日丰田汽车公司20142014年连续两年度营业利润均达美国三汽车公司（通福特克莱斯勒）利润总67倍精益生产改善够时达成品质成交期服务士气改善
精益生产贯彻思想通理模式员组织制造程产品结构市场供求等方面变革精简生产程中切余东西减少切浪费生产系统快适应户需求断变化降低生产成终达包括市场供销方面结果精表示精良精确精美益表示利益效益
两天学收获颇深刻领会作名合格基层理者应该更更合理掌控分鸡场生产运作领悟应该理促创新创新促生产精益生产理念种鸡场快发展保驾护航针次培训学做点总结：
降低基层理员提出改进创新门槛基层员提出合理生产益改进算项成果年底时候评出优秀成果予奖励公布样激发基层员创造热情员工智慧充分加利
二杜绝种浪费提高生产效率操作浪费工作中时刻存找出浪费改善关键找出身边浪费全员参做更全面真正达杜绝种浪费做量工作需量力做做宣传工作动员全体员工积极参杜绝种浪费达提高生产效率目
三少化动化少化省化度需提高员工操作技实现动化设备动化外觉作生产部门动化重动化指动做事动寻找问题寻求解决措施样挖掘潜力少情况完成预期工作务员思想教育方面功夫员工意识提高做发处心愿做样达动化
四柔性生产柔性生产实际常说岗果员工够掌握岗位操作技生产员调动方面较灵活少化动化杜绝浪费提高生产效率基础员工掌握岗位技必须员工培训实践机会关心学予分配工作理实践中提高操作技
五现场理真正生产服务现场理应生产理基石应障碍丰田公司5s理整顿现场浪费服务建立起现场理生产服务理念现场理真正做
培训心会工作中落实精益生产理求快省标准现生产组织开展系统优化工程力求投入化产出化
第四篇：精益生产培训心
参加精益生产培训心
参加精益生产培训心
2014年7月14日7月15日参加台湾精益生产师蒋维豪先生讲题七浪费效率损失培训课期两天课程学中浪费词听词彻底改变原法生产中七浪费精益生产全新认识现心体会总结：
七浪费认识
未听课前已知道七浪费：1制造早浪费2等浪费3搬运浪费4库存浪费5制造良品浪费6余加工作业浪费7余动作浪费种浪费种模糊概念认识深刻通听课七浪费更深入理解
（1）制造早浪费直接产生流动资金占浪费丰田公司造成沉重击1947年1948年间丰田公司新总理研代生产流程优化产量提高结果忽视市场需求量导致量产品积压资金链压断公司濒破产正次教训丰田公司提出jit生产理念顾客需时候生产顾客需质量数量产品
（2）等浪费指企业资源彼等等产生等素中包括设备布置离散生产计划变变生产均衡质量波动物流配送畅部失调排程等诸素
（3）搬运浪费说企业部设备合理布局合理物流离岛式工序工段离岛式车间部门导致出现断搬运
（4）库存浪费指企业部采购生产周期长准备缓库存供应佳搬运量导致余量库存害怕出现问题安全库存计划粗放设计变更等原导致呆滞库存库存占成类成累加约成总25时库存更易隐藏理问题掩盖理失误
（5）制造良品浪费制造良品返工修补浪费工期延误浪费假厂发现会造成更浪费常会出现错误百忙连锁反应成耗费率1：30：600：9000
（6）余加工作业浪费指技术部门浪费言例：零部件数量设计增加必加工工序加严求技术求足等
（7）余动作浪费指操作者生产程中完成工作关动作动作致分七级级越高消耗时间越现场设施布置应该操作者动作级量降低节约时间
二精益生产理解
精益生产日丰田公司提出原意穿件衣服材料样式没处合适传中国译精细生产方式准确句话概括：需时候需量生产需产品中国现代生产企业已原追求产量时代追求质量时代时代快会
进入成时代微利时代时代时果降低企业成企业必然会亏损终面淘汰局面精益生产方式推历史前目前说精益生产方式控制浪费节约成种生产方式全世界企业引进精益生产方式希改变企业面貌获取更利润
三整顿浪费方法认识
消浪费丰田公司形象喻家里水龙头开流水采取措施肯定先关水龙头拖企业中出现问题数想办采取什措施解决问题想什关水龙头先拖样道理问题找出什然针什采取必措施问题彻底解决换句通俗话说先关水龙头先关闭乱源控制住浪费丰田公司针七浪费提出jit生产方式生产中集结制程制程设备场等素法集结采拉式生产控制浪费通5s理开展现场存着库存进行断整改通运防呆手法（美国称防错手法）断改进生产中合理现象控制生产中出现浪费浪费研究出控制方法丰田公司提出第八浪费忽视员工智慧潜浪费认问题工办法解决针点丰田公司制定系列办法充分发挥工参积极性工发现改进解决改进问题办法时工需理员现场说明改进方法剩填表申报工作理员执行工奖励求工月必须项创新改进办法年底汇总编成书丰田公司通办法消浪费断改进足降低成增加利润
四分公司浪费现状分析
分公司现生产现场浪费说皆现场进行分析认现分公司存浪费较严重方面：制造早浪费搬运浪费库存浪费制造良品浪费余加工作业浪费
中制造早浪费原计划计划合理导致零部件制造早现场需零件没需零件生产堆占资金场搬运浪费生产序指挥质量问题返修零部件造成库存浪费害怕问题太导致停工安全库存计划变更设计改变导致呆滞库存制造良品浪费返工返修太造成余加工作业浪费设计工艺部门必加工零件求加工造成浪费工序间零件余量设置太导致加工浪费
五分公司点建议
1设立关整顿浪费制度降低工提出改进创新门槛工提出合理生产益改进算项成果简化申请程工需改进方法提审理组余填表申报等工作审理组完成工提改进方法进行汇总年底时候评出优秀成果予奖励公布样激发工创造热情员工智慧充分加利先第八浪费减
2生产计划细致科学粗放计划肯定会造成库存搬运浪费科学计划需达计划先期进行细致工作项零部件生产节拍掌握清楚然制订出科学计划避免需零件堆满现场弊端
3现场理真正生产服务现场理应生产理基石应障碍丰田公司5s理整顿现场浪费服务建立起现场理生产服务理念现场理真正做
4工艺员编制工艺时加工余量应科学适避免必加工余加工审图时图中加严求方应设计时沟通必加严应放松减少加工难度加工时间
5产品质量问题处理仅停留事理层面应制定改善问题制度持续改善创造条件创造出勇乐面问题氛围提供员工方法培训加强问题追溯力解决问题力真正做全员抓质量目
想说够点滴事改起精益理念逐渐渗透日常生产中精益总会带意想收获相信总天面生产计划变化时候改变计划学会控制变化
第五篇：精益生产心体会
企业理培训心
幸参加潍柴扬州公司组织精益生产培训受益匪浅作名中层理者应该更更合理掌控整部门生产运作理促创新创新促生产精益生产理念公司快发展保驾护航面精益生产 谈谈感想
1设立关整顿浪费制度降低工提出改进创新门槛工提出合理生产益改进算项成果年底时候评出优秀成果予奖励公布样激发工创造热情员工智慧充分加利先第八浪费减
2生产计划细致科学粗放计划肯定会造成库存搬运浪费科学计划需达计划先期进行细致工作项零部件生产节拍掌握清楚然制订出科学计划避免需零件堆满现场弊端
3现场理真正生产服务现场理应生产理基石应障碍丰田公司5s理整顿现场浪费服务建立起现场理生产服务理念现场理真正做
4工艺员编制工艺时加工余量应科学适避免必加工余加工审图时图中尺寸粗糙度等严格求方应设计时沟通必严格求应放松减少加工难度加工时间
5产品质量问题处理仅停留事理层面应制定改善问题制度持续改善创造条件严格控生产程变亡羊补牢未雨绸缪创造出勇乐面问题氛围提供员工方法培训加强问题追溯力解决问题力真正做全员抓质量目
觉够点滴事改起精益理念逐渐渗透日常生产中精益总会带意想收获相信总天面生产计划变化时候改变计划学会控制变化
吴春彪
20140326
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